Полное меню
Относительная влажность среды в камере пропаривания должна быть 95-100 %. 3.68. После остывания и распалубки образцов они должны храниться до испытаний при комнатной температуре в течение не менее 4 ч, укрытые влажной тканью. 3.69. Оперативный контроль прочности бетона в покрытии в процессе строительства осуществляется путем формования пропаривания и испытания на следующие сутки образцов - балок на изгиб и их половинок на сжатие. Число балок, изготовляемых в смену, должно быть не менее 3. 3.70. Определив значения прочностей бетона после пропаривания по указанному режиму на растяжение при изгибе и на сжатие с помощью коэффициентов К1 и K2, установленных при подборе состава бетона, определяют ожидаемые прочности бетона в возрасте 28 суток: ; Если по данным испытаний образцов, подвергаемых тепловой обработке в процессе строительства, и значениям коэффициентов K1 и К2 окажется, что к 28 суткам бетон не может набрать проектную прочность, необходимо произвести корректировку состава бетона. 3.71. Оперативный контроль прочности бетона в готовом покрытии по результатам испытаний на сжатие и растяжение при раскалывании кернов, высверливаемых из покрытия (в количестве не менее 3 на 10 тыс. м2 покрытия), производится по методике, изложенной в приложении 2. 3.72. Оперативный контроль прочности бетона по результатам неразрушающих испытаний покрытия ультразвуковым импульсным методом производится по методике, изложенной в приложении 3. 3.73. Оперативный контроль морозостойкости бетона в покрытии производится путем определения показателей пористости бетона в соответствии с ГОСТ 12730.4-78 "Бетоны. Методы определения показателей пористости". Для определения этих показателей при подборе состава бетона, при контроле качества поровой структуры бетона в процессе строительства, при приемке покрытия в эксплуатацию отбираются из контрольных образцов-балок, кубов или из образцов-кернов, высверливаемых из покрытия, пробы бетона определенных размеров. Отбор проб может производиться путем отпиливания или откалывания. Длина отпиливаемой или откалываемой от образцов пробы должна быть в пределах 5-7 см. Количество проб в каждом случае должно быть не менее 3. Показатели пористости бетона, определенные при подборе состава бетона, являются эталонными, обеспечивающими проектную морозостойкость бетона. Ориентировочные значения эталонных показателей (в %):
Качество поровой структуры бетона оценивают по величине Пз. Гарантированная морозостойкость бетона обеспечивается в том случае, если величина Пз находится в пределах 5-6 %. При значениях Пз менее 3 % происходит существенное снижение морозостойкости бетона при той же прочности. При значениях Пз более 6 % возможно снижение прочности бетона по сравнению с проектной. Контроль качества герметизации деформационных швов3.74. Технологический контроль герметизации деформационных швов должен обеспечивать возможность оперативного использования результатов контроля для внесения соответствующих корректив на начальной стадии проведения работ. 3.75. При изготовлении и разогреве мастики в условиях строительного объекта необходимо контролировать: - качество исходных материалов и их соответствие ГОСТу; - дозирование составляющих материалов; - температуру нагрева битума и время выдержки смеси в нагретом состоянии; - температуру разогрева мастики и ее однородность. 3.76. При подготовке деформационных швов необходимо контролировать: - ширину и глубину нарезаемого паза шва; - тщательность промывки паза шва и его последующую сушку; - обеспыливание шва и создание рациональной глубины заполнения (при необходимости); - качество подгрунтовки паза шва. 3.77. При заполнении деформационных швов необходимо контролировать: - глубину заполнения паза шва и удаление излишков мастики; - однородность поверхности мастики в шве; сцепление мастики с бетоном (визуально). 3.78. Перед началом работ по герметизации швов проверяется техническое состояние оборудования, применяемого для заполнения швов. Контроль ровности и шероховатости аэродромных покрытий3.79. При приемке полностью завершенного участка покрытия проверяется ровность в продольном и поперечном направлении. По месту расположения каждой полосы в наиболее характерных местах, которые определяются либо визуально, либо на основе показаний приборов типа толчкомеров (толчкографов), либо на основе графической записи, получаемой с помощью автомобильных установок типа ПКРС, выбираются захватки длиной по 300-400 м, суммарная длина которых должна составлять 10-25 % от длины сдаваемого участка. Оценка, получаемая на основе детальных измерений ровности на каждой захватке, распространяется на весь характерный участок. 3.80. На каждом характерном участке (захватке) на расстоянии 0,75-1,0 м от места расположения кромки полосы производится нивелирование с шагом 5,0 м для последующего вычисления алгебраических разностей отметок точек (амплитуд) по формуле
где H1 и Н3 - абсолютные или относительные отметки точек, отстоящие одна от другой на расстоянии 10, 20 или 40 м; H2 - абсолютные или относительные отметки точек, отстоящие одна от другой на расстоянии 5, 10 и 20 м. Все вычисления производятся со сдвижкой на 5 м, что для каждой захватки позволяет получить около 50-60 значений амплитуд. 3.81. На аэродромах с покрытием капитального типа для участков длиной 10, 20 и 40 м амплитуды неровностей соответственно величиной 7, 12 и 24 мм (5, 8 и 16 мм)х) должны составлять не менее 80 % (90 %), при этом единичные максимальные значения их не должны превышать двукратной величины. х) B скобках приведены значения амплитуд при строительстве аэродромов с применением комплектов высокопроизводительных машин, с автоматической системой высотных отметок. На этих захватках проверяется соответствие фактического продольного профиля проектному, для чего контрольное нивелирование должно быть проведено на длине, составляющей: 10-25 % от длины сдаваемого участка. Разность вычисленных отметок в пределах допускаемых отклонений должна составлять не менее 90 %. Для этого используются данные, получаемые для вычисления алгебраических разностей отметок точек (амплитуд). На каждой из выбранных захваток для получения статистической оценки следует через равные расстояния произвести 80-100 измерений поперечных уклонов рейкой с уровнем. 3.82. Качество работ по устройству жестких покрытий по результатам измерений поперечных уклонов оценивается оценками: - "отлично", если 95 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,007 ≤ iпр ≤ + 0,010; - "хорошо", если 90 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,010 ≤ iпр ≤ + 0,012; - "удовлетворительно", если 80 % измеренных значений находятся в диапазоне - 0,005 ≤ iпр ≤ + 0,005, а единичные максимальные значения не превышают - 0,010 4 ≤ iпр ≤ + 0,015. 3.83. На этих же характерных участках (захватках) на расстоянии 0,75-1,0 м от места расположения кромки полосы движения проводятся либо измерения просветов под трехметровой металлической рейкой, либо определяются показания индикаторов для передвижных двухопорных реек типа ПКР-1 или ПКР-5, либо делается непрерывная графическая запись неровностей с помощью передвижных многоопорных реек типа ПКР-4М или ПКР-6у. 3.84. Измерение просветов под трехметровой рейкой с помощью клина (промерника) следует производить в 5 контрольных точках, расположенных на расстоянии 0,5 м от концов рейки и друг от друга. Расстояние между прикладываемыми рейками или шаг определения просветов для двухопорных реек выбирается на каждой захватке таким, чтобы было сделано 100-130 измерений просветов, что позволяет получить надежную статистическую оценку. 3.85. Требования к ровности для комплектов машин с автоматической и без автоматической систем задания вертикальных отметок для всех применяемых приборов контроля ровности приведены в табл. 3 и 4. 3.86. На контролируемых захватках производятся 80-100 измерений на поперечных швах, которые определяются рейкой с помощью клина (промерника) на расстоянии 0,75-1,0 м от кромки полосы и 80-100 измерений на продольных швах. Превышение граней смежных плит в пределах допускаемых отклонений должно составлять не менее 80 %. 3.87. Для контроля шероховатости покрытий в процессе строительства следует применять портативные приборы игольчатого типа ПКШ-4 или ПКШ-5 Союздорнии или прибор Союздорнии "песчаное пятно". При измерениях прибором ПКШ игольчатого типа средняя глубина впадин шероховатости должна быть не менее 1,5 мм, при измерениях прибором "песчаное пятно" средняя глубина впадин должна быть не менее 1,0 мм. Порядок контроля шероховатости прибором ПКШ игольчатого типа и прибором "песчаное пятно" приведен в соответствующих инструкциях, входящих в комплекты приборов. Таблица 3
Примечание. Показатели приведены для комплектов машин с автоматической системой задания вертикальных отметок (для аэродромов А). Таблица 4
Примечание. Показатели приведены для комплектов машин без автоматической системы задания вертикальных отметок (для аэродромов всех остальных классов). 4. ПРИЕМКА АЭРОДРОМНЫХ ПОКРЫТИЙ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ4.1. Приемочный контроль законченных строительством покрытий осуществляется заказчиком при сдаче подрядной организацией. 4.2. Приемка законченных строительством покрытий в эксплуатацию осуществляется, как правило в 2 этапа: рабочей комиссией (в составе представителей заказчика и подрядчика) и государственной приемочной комиссией (по предъявлению заказчика). Рабочая комиссия обязана проверить соответствие выполненных аэродромно-строительных работ утвержденному проекту, дать оценку качеству выполненных строительно-монтажных работ и подготовить заключение о готовности к приемке в эксплуатацию государственной приемочной комиссией объекта в целом. 4.3. Генеральный подрядчик обязан представить рабочей комиссии следующую документацию: - список организаций, участвовавших в производстве работ, с указанием выполненных ими видов работ и список инженерно-технических работников, непосредственно ответственных за каждый вид работ; - комплект рабочих чертежей (исполнительной документации) на строительство предъявленного к приемке объекта, с указанием лиц, ответственных за производство работ, а также с надписями о соответствии выполненных в натуре работ этим чертежам или с внесением изменений в рабочие чертежи, согласованных проектной организацией; - акты выполнения разбивочных работ; - журналы производства работ по каждой из технологических операций (приложения 4-6); - журналы лабораторного контроля производства работ и акты испытаний строительных материалов и контрольных образцов (приложение 7); - акты освидетельствования и приемки скрытых работ, а также акты о производстве геодезическо-маркшейдерской разбивки (приложение 8); - журнал авторского надзора (приложение 9); - акты промежуточной, приемки ответственных сооружений (приложение 10); 4.4. Оценка качества законченных строительством аэродромных покрытий должна производиться на основании действующего законодательства, требований проекта, строительных норм и правил, стандартов, "Инструкции по оценке качества строительно-монтажных работ" Госстроя СССР (СН 378-77), а также настоящего Руководства. Качество отдельных видов работ подлежит обязательной оценке при промежуточной приемке, а качество законченных строительством сооружений - при сдаче их в эксплуатацию. Оценка качества всех работ, скрываемых последующими работами и конструкциями, производится при их приемке с техническим надзором заказчика, с участием представителей подрядчика и авторского надзора по наиболее ответственным работам и конструктивным элементам. Качество отдельных видов работ при их приемке от подрядчика оценивается: "отлично", если все работы выполнены с особой тщательностью, мастерством и техническими показателями, превосходящими показатели, требуемые нормативными документами и стандартами, или при улучшении предусмотренных проектом без увеличения сметной стоимости соответствующих видов работ; "хорошо", если работы выполнены в полном соответствии с проектом, нормативными документами и стандартами; "удовлетворительно", если работы выполнены с малозначительными отклонениями от технической документации, согласованными проектной организацией и заказчиком, но не снижающими показателей надежности, прочности, устойчивости, долговечности внешнего вида и эксплуатационных качеств. Примечание: Работы, выполненные с отступлением от проектов или с нарушением требований нормативных документов, не согласованные с проектными организациями и заказчиком, подлежат повторной приемке только после соответствующей переделки (исправления). Общая оценка качества работ по законченному строительством аэродромному сооружению производится в соответствии с требованиями СН 378-77 Госстроя СССР на основе оценок качества отдельных видов работ и конструктивных элементов по формуле , где Р5, P4, P3 - количество видов работ, получивших соответственно оценки: "отлично" (5), "хорошо" (4) и "удовлетворительно" (3). Полученные средние значения принимаются соответствующими: от 4,51 до 5,0 - оценке "отлично"; от 3,51 до 4,5 - оценке "хорошо"; от 3,00 до 3,5 - оценке "удовлетворительно". Оценка качества работ по сооружению в целом не может быть установлена выше, чем оценка любого отдельного вида работ из наиболее ответственных. Государственная приемочная комиссия проверяет правильность оценок качества отдельных видов работ и при надлежащем обосновании вправе их изменить. 4.5. Государственная приемочная комиссия обязана проверить готовность покрытия к приемке в эксплуатацию, дать оценку качества выполненным работам и покрытию в целом и оформить акт приемки покрытия в эксплуатацию (приложение 2). 4.6. В процессе приемки монолитных цементобетонных покрытий производятся освидетельствования выполненных работ в натуре с проведением необходимых контрольных замеров, производственных и лабораторных испытаний, ознакомление с производственно-технической документацией и оценка качества работ. 4.7. Информация, полученная при приемочном контроле цементобетонного покрытия, должна содержать механические характеристики материала, технические характеристики покрытия. Полученные результаты должны подтвердить соответствие всех параметров покрытия проектным требованиям и результатам операционного контроля. 4.8. Итогом приемочного контроля жесткого покрытия рабочей комиссией является заключение о качественном состоянии и оценке принимаемого в эксплуатацию покрытия. 4.9. Оценку качества работ при приемке бетонного покрытия следует устанавливать по 4 показателям: 1 - прочность бетона, 2 - качество швов, 3 - ровность поверхности покрытия, 4 - коэффициент сцепления покрытия. 4.10. По показателю 1 устанавливаются оценки: "отлично", когда по результатам определения прочности образцов на растяжение при изгибе средняя их прочность в 28-суточном возрасте не ниже проектной, а величина коэффициента вариации средней прочности не более 10 % (0,10); "хорошо", когда по результатам определения прочности образцов на растяжение при изгибе средняя их прочность в 28-суточном возрасте не ниже проектной, а величина коэффициента вариации средней прочности не более 13,5 % (0,135); "удовлетворительно", когда по результатам определения прочности образцов на растяжение при изгибе средняя их прочность в 28-суточном возрасте не ниже проектной, а величина коэффициента вариации средней прочности не более 15,0 % (0,15). Во всех случаях по результатам определения прочности, образцов на сжатие средняя их прочность в 28-суточном возрасте должна быть не менее 0,9 проектной. Прочность бетона определяется по результатам испытаний серий образцов при текущем контроле прочности бетона на бетонном заводе за период строительства бетонного покрытия, сдаваемого в эксплуатацию. 4.11. Структура и прочность бетона на стадии приемки покрытия в эксплуатацию должны оцениваться по результатам испытания кернов, высверливаемых из покрытия в количестве не менее 3 шт. на 10 тыс. м2 площади покрытия, а также по материалам лабораторных испытаний контрольных образцов, изготовленных на бетонном заводе и хранившихся в условиях, соответствующих требованиям ГОСТ 10180-67. 4.12. Прочность уложенного в покрытие затвердевшего бетона может быть проверена ультразвуковым импульсным методом, испытанием отобранных кернов на сжатие и раскол с последующим пересчетом на прочность при растяжении, склерометрическим методом (метод упругого отскока). 4.13. Контроль прочности бетона ультразвуковым импульсным методом производят по тарировочной зависимости (скорость-прочность), установленной по результатам испытаний лабораторных образцов. Построение тарировочной зависимости и проведение испытаний с использованием ультразвуковых приборов УКБ-1, УКБ-1M, УК-10Г и ДУК-20 изложены в ГОСТ 17624-72 "Бетоны тяжелые и легкие. Ультразвуковой метод определения прочности". 4.14. Контроль прочности бетона, уложенного в покрытие путем испытания отобранный из покрытия кернов, производится по методике, приведенной в приложении 2. 4.15. Определение прочности бетона склерометрическим методом производится в соответствии с ГОСТ 10180-67 "Бетоны тяжелые. Методы определения прочности". В основу метода положена экспериментально определяемая зависимость между поверхностной твердостью бетона и прочностью ею на сжатие. Для определения прочности бетона в аэродромных покрытиях рекомендуется использовать только метод упругого отскока, предусматривающий применение склерометра КМ, разработанного экспериментальным конструкторским бюро ЦНИИСК Госстроя СССР. 4.16. По показателю 2 (см. п. 4.9) устанавливаются оценки: "отлично", если швы нарезаны на проектную глубину, грани их вертикальны, кромки прямолинейны, отколы, раковины, трещины и подмазки отсутствуют, заполнение швов мастикой выполнено тщательно и аккуратно, при этом допускается отклонение от прямолинейного направления на величину не более 3 см - 2 % от общей длины контролируемых швов; "хорошо", когда швы имеют все показатели, соответствующие показателям оценки "отлично", за исключением допусков на отклонение швов от прямолинейного направления. Допускается отклонение от прямолинейного направления на величину не более 3 см - 5 % общей длины контролируемых швов; "удовлетворительно", когда имеются все показатели, соответствующие показателям оценки "хорошо", за исключением допусков на отклонение швов от прямолинейного направления. Допускается отклонение от прямолинейного направления на величину не более 3 см - 10 % общей длины контролируемых швов. 4.17. Глубина нарезки пазов деформационных швов контролируется путем замера ее величины при помощи металлического щупа. 4.18. По показателю 3 (см. п. 4.9) устанавливаются оценки: "отлично", если 95 % промеров имеют просветы до 3 мм, просветы свыше 5 мм допускаются в единичных случаях и могут составлять не более 1 %; "хорошо", если 90 % промеров имеют просветы до 3 мм, просветы свыше 5 мм допускаются в единичных случаях и могут составлять не более 2 %; "удовлетворительно", если 80 % промеров имеют просветы до 3 мм, просветы свыше 5 мм допускаются в единичных случаях и могут составлять не более 5 %. Во всех случаях максимальная величина указанных единичных просветов не должна превышать соответственно для каждой оценки 7, 8 и 10 мм. 4.19. Ровность поверхности готового покрытия следует проверять при помощи трехметровой металлической рейки в соответствии с требованиями главы СНиП "Аэродромы. Правила производства и приемки работ". 4.20. По показателю 4 (см. п. 4.9) устанавливаются оценки: "отлично", когда измеренное на покрытии значение коэффициента сцепления не ниже 0,5; "хорошо", когда измеренное на покрытии значение коэффициента сцепления не ниже 0,4; "удовлетворительно", когда измеренное на покрытии значение коэффициента сцепления не ниже 0,3. Коэффициент сцепления должен измеряться с помощью аэродромной тормозной тележки АТТ-2 конструкции Аэропроекта на мокрой поверхности покрытия. Непосредственно перед измерением необходимо произвести полив покрытия водой из расчета не менее 1,0 л/м2. Места измерений устанавливаются приемочной комиссией. Методика определения коэффициента сцепления изложена в приложении 12. 4.21. Общая оценка качества бетонного покрытия дается по показателям 1, 2, 3 и 4. Покрытия, отвечающие требованиям проекта и настоящего Руководства, получают оценки: "отлично", когда один из 4 показателей имеет оценку "хорошо", а остальные "отлично" или все показатели имеют оценку "отлично"; "хорошо" когда показатели 1, 2, 3 и 4 имеют оценку не ниже "хорошо"; "удовлетворительно'', когда показатели 1, 2, 3 и 4 имеют оценку не ниже "удовлетворительно". При отсутствии надлежащего ухода за свежеуложенным бетоном или при наличии более 2 % плит с усадочными трещинами покрытию дается оценка не выше "удовлетворительно". Примечание. Необходимость ремонта покрытия при наличии плит с усадочными трещинами определяется приемочной комиссией. 4.22. Отклонения по ширине, толщине и ровности покрытия, а также отклонения от проектных отметок и уклонов должны быть в пределах допускаемых величин в соответствии с табл. 5. Таблица 5
4.23. Приемочный контроль готового цементобетонного покрытия с применением неразрушающих методов основывается на методе систематической выборки и может осуществляться передвижной аэродромно-испытательной станцией. При этом проводятся: - сплошная ультразвуковая и радиоизотопная дефектовка покрытия по рядам укладки плит; - обработка результатов дефектовочных испытаний и выбор объектов-представителей - участков покрытия, имеющих средние и экстремальные значения контролируемых параметров; - детальное испытание отобранных участков с проведением ультразвуковых и радиоизотопных испытаний по всей их площади. 4.24. При радиоизотопных испытаниях методом рассеянного гамма-излучения оценивается объемная масса цементобетона в покрытии и однородность его по плотности. 4.25. При ультразвуковых измерениях определяется скорость распространения продольных и поверхностных волн и затухание ультразвукового сигнала на 2 различных частотах. По этим данным рассчитываются прочность цементобетона на растяжение при изгибе и однородность покрытия по прочности. 4.26. Методика контроля качества цементобетона, уложенного в покрытие, неразрушающими методами излагается в приложении 3. 4.27. Результаты, полученные по методам неразрушающего контроля, сопоставляются с результатами лабораторного контроля и результатами испытаний кернов, отобранных из готового покрытия. 4.28. Обработка данных испытаний методами математической статистики позволяет вычислить средние значения (ma и Rри) с их естественным разбросом для сравнения с проектными значениями этих характеристик и обоснованно оценить однородность цементобетона в покрытии. Если однородность цементобетона в покрытии ниже, чем по результатам лабораторных испытаний образцов, то можно сделать заключение о недостаточно стабильном качестве ухода за свежеуложенным в покрытие цементобетоном. 4.29. В итоге составляется заключение по оценке качества аэродромно-строительных работ и, в частности, заключение о соответствии прочностных характеристик цементобетона проектным значениям. ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1Методика определения геометрических параметров края плиты аэродромного покрытия при контроле качества строительства1. Настоящая Методика предназначена для определения геометрических размеров края плиты покрытия, оценки их отклонения от проектных размеров и для своевременного устранения дефектов, появляющихся после прохода бетоноукладочной машины. 2. Необходимо контролировать следующие параметры: - поперечный уклон на краю плиты; - отклонение от вертикального положения боковой грани плиты; - неровности края плиты по высоте в продольном направлении; - величину оплыва кромки плиты. 3. Для проведения контроля допускается использовать следующее измерительное оборудование: - трехметровую рейку, применяемую для контроля ровности покрытия; - треугольник с длиной ребра равной (или более) толщине плиты укладываемого покрытия; - линейку измерительную длиной не менее 50 см; - линейку измерительную длиной 25 см. 4. Определение деформации края плиты покрытия следует производить через 3-5 мин после прохода бетоноукладочной машины. 5. Определение изменения поперечного уклона и отклонения от вертикального положения боковой грани плиты покрытия осуществляется, как правило, в начале смены, после длительных остановок машины и в случае явного изменения поперечного уклона края плиты и отклонения боковой грани от вертикального положения. Определение неровности края плиты по высоте в продольном направлении рекомендуется контролировать непрерывно в течение смены. Величину оплыва кромки следует определять выборочно, но не менее 2 раз в смену. 6. Определение изменения поперечного уклона следует проводить по схеме на рис. 1. Изменение поперечного уклона необходимо контролировать с помощью трехметровой рейки. При этом конец рейки должен на 10-15 см выступать за край покрытия. Изменение поперечного уклона по ширине плиты не допускается, оно устраняется настройкой края выглаживающей плиты и кромкообразующего органа. 7. Определение отклонения от вертикального положения грани плиты покрытия следует проводить по схеме на рис. 2. Отклонения от вертикального положения боковой грани плиты необходимо производить с помощью треугольника и линейки. Треугольник устанавливается на очищенное от бетонной смеси основание и с помощью линейки определяется величина. В зависимости от толщины покрытия величина l не должна превышать величины, определяемой по формуле l = 0,18 h; где h - толщина укладываемой плиты покрытия, мм. 8. Схемы измерения неровности на краю плиты в продольном направлении представлены на рис. 3. Неровности следует определять под трехметровой рейкой с помощью клина (промерника). Рейка устанавливается непосредственно на краю плиты. Контроль ровности края плиты в продольном направлении следует проводить на всем протяжении строящейся полосы. Неровности устраняются с помощью гладилок и приставной опалубки рабочими при комплекте. Неровности края плиты по высоте в продольном направлении не должны превышать 3 мм. 9. Схема определения величины оплыва кромки покрытия представлена на рис. 4. Величину оплыва определяют с помощью 2 линеек. Рекомендуемая допускаемая величина оплыва, кромки плиты: для стыкуемых друг с другом полос покрытия - 5 мм, для краевых полос - 10 мм. Рис. 1. Определение изменения поперечного уклона на краю плиты: а - увеличение поперечного уклона (неправильно); б - обратный уклон (неправильно); в - правильно выдержанный поперечный уклон. Рис. 2. Измерение отклонения от вертикального положения боковой грани покрытия Рис. 3. Измерение ровности покрытия на краю плиты в продольном направлении Рис. 4. Измерение деформаций кромки покрытия Приложение 2Методика испытания кернов, взятых из покрытия1. Испытание бетонных кернов на сжатие 1.1. Керны, выбуренные из цементобетонного покрытия дороги или аэродрома, следует испытывать на сжатие по схеме, изображенной на рис. 1. Диаметр керна должен быть не менее трехкратного наибольшего номинального размера крупной фракции примененного в бетоне крупного заполнителя, а высота - не менее его диаметра. 1.2. При испытании (чтобы избежать искажения результатов) необходимо, чтобы торцевые плоскости кернов, по которым производится передача нагрузки от плит пресса на керн, были ровными, не имели взбугриваний и раковин; обе эти плоскости должны быть перпендикулярны продольной оси керна (см. рис. 1), а следовательно, параллельны между собой. На практике, как правило, бетонные керны не удовлетворяют этим условиям и поэтому перед испытанием должны быть соответствующим образом обработаны. Подготовка кернов к испытаниям 1.3. Дорожные бетонные керны чаще всего имеют одну относительно ровную торцевую поверхность (верхнюю), которая соответствует верхней лицевой поверхности покрытия, и вторую торцевую поверхность неправильной формы (нижнюю). Подготовка кернов к испытанию должна состоять из следующих этапов: - осмотр кернов, при этом керны с превышением точек торцевой поверхности друг над другом более 15 мм (рис. 2) бракуют, т.е. исключают из числа кернов, предназначенных для механических испытаний, или подвергают предварительной механической обработке; - механическая обработка: при наличии соответствующей возможности керны с δmax > 15 мм (см. рис. 2) обрабатываются с применением режущих алмазных или карборундовых дисков или на шлифовальном круге; - устройство насадки или "подливки" на торцевых поверхностях кернов (при условии, что δmax ≤ 15 мм). Этот этап самый ответственный в подготовке кернов к испытанию. 1.4. Насадку следует устраивать из цементного теста. Цемент должен быть активностью не менее 400 кг/см2, В/Ц - близкое к нормальной густоте цементного теста. Для ускорения устройства насадки в цементное тесто рекомендуется вводить хлористый кальций в количестве до 3 % от массы цемента. Применение ускорителя твердения позволит сократить время твердения цементного теста (см. табл. 1). При устройстве насадок для обеспечения перпендикулярности торцевых плоскостей продольной оси керна необходимо применять выверочный шаблон (рис. 3). 1.5. При устройстве насадок выполняются следующие работы: - готовится цементное тесто нужной консистенции на чистой воде или на растворе хлористого кальция при тщательном перемешивании; - торцевые поверхности керна обрабатываются металлической щеткой, очищаются и увлажняются; - наносится цементное тесто на нижнюю (наиболее неровную) торцевую поверхность керна для предварительного выравнивания (первый прием) так, чтобы цементное тесто было своей поверхностью на одном уровне с наивысшей точкой обрабатываемой поверхности керна после некоторого уплотнения теста легким постукиванием другим торцом керна о стол (рис. 4) или на встряхивающем столике. Для осуществления этой операции необходимо предварительно на обрабатываемом торце сделать своего рода опалубку из плотной бумаги (например, из ватмана), скрепив шпагатом и смочив внутренние поверхность водой; - нанесенное цементное тесто выдерживается определенное время (см. табл. 1) покрытым влажной тканью при температуре 15-20 °С; - на обрабатываемый торец наносится второй выравнивающий слой цементного теста, возможно минимальной толщины с использованием выверочного шаблона (второй прием) следующим образом: на ребра основания выверочного шаблона устанавливается ровное стекло, покрытое сверху мокрой тонкой бумагой (например, газетной), на эту бумагу укладывается цементное тесто слоем 5-7 мм и площадью, несколько превышающей площадь торца керна, затем на это цементное тесто осторожно устанавливается керн нижней торцевой поверхностью, на которую уже нанесен первый слой, с небольшим надавливанием так, чтобы образующие цилиндрической поверхности керна плотно прилегали к полкам вертикального уголка выверочного шаблона, после этого лишнее тесто вокруг керна удаляется, цилиндрическая поверхность у основания заглаживается, прикрывается влажной тканью и выдерживается необходимое время (см. табл. 1), затем керн необходимо перевернуть, торцевую плоскость накрыть влажной тканью и выдержать под ней до момента испытания (см. табл. 1); - наносится выравнивающий слой из цементного теста на верхнюю торцевую поверхность керна, операции при этом аналогичны описанным выше. 1.6. Керн с изготовленными насадками следует хранить до момента испытания в нормальных условиях в соответствии с табл. 1. Таблица 1
Примечание. Все работы по устройству насадок у кернов должны производиться в помещении при температуре от 15 до 20 °С. Испытания 1.7. Подготовленные к испытанию на сжатие керны необходимо испытывать на тех же прессах, что и стандартные бетонные образцы-кубы. Керн должен быть установлен торцевой поверхностью посредине нижней плиты пресса с тщательным соблюдением параллельности между верхним торцом и верхней плитой пресса и подвергнут сжатию до полного разрушения. При этом определяется разрушающее усилие Р. Подсчет результатов 1.8. Перед испытанием следует измерить, высоту и диаметр керна с точностью до 1 мм. Высоту следует определять между торцевыми плоскостями (по насадке) в 4 местах по 2 взаимно перпендикулярным плоскостям, при этом расчетной высотой является среднее арифметическое значение из 4 измерений. Диаметр следует определять в 3 местах по высоте керна: посредине и у торцов по телу бетона на границе с насадкой дважды в каждом случае по взаимно перпендикулярным направлениям. За расчетный диаметр следует принимать среднее арифметическое значение из 6 измерений. Диаметр керна необходимо измерять штангенциркулем. Предел прочности бетона при сжатии керна следует определять по формуле , (1) где Р - разрушающее усилие, кг; dср - диаметр керна, см. 1.9. На сжатие могут испытываться керны различных размеров и с различными отношениями h : d (но с обязательным соблюдением следующих условий: диаметр керна должен быть не менее трехкратного наибольшего номинального размера крупной фракции, примененной в бетоне и h : d ≥ 1,0). Полученный предел прочности бетона на сжатие должен быть приведен к пределу прочности бетона на сжатие стандартного куба размером 15×15×15 см. Этот пересчет производится по формуле , (2) где - предел прочности бетона при сжатии керна; K1 - коэффициент, учитывающий влияние на прочность бетона соотношения h : d и определяемый по графику на рис. 5; К2 - коэффициент, учитывающий влияние на прочность бетона диаметра керна (при h : d = 2) и определяемый по графику на рис. 6. 1.10. Пример. 1. Керн размерами h = 18 см и d = 12 см показал предел прочности бетона при сжатии = 310 кгс/см2. Требуется установить кубиковую прочность для данного бетона. Рис. 1. Испытание керна на сжатие: 1 - плиты пресса; 2 - бетонный керн; h - высота керна; d - диаметр керна; P - сжимающее усилие. Рис. 2. Примеры определения δmax Рис. 3. Схема выверочного шаблона (размеры в мм): Рис. 4. Первый прием изготовления насадки: Рис. 5. Зависимость прочности при сжатии от отношения h и d Рис. 6. Влияние диаметра керна на прочность бетона при сжатии (при h : d = 2) Определим отношение h : d = 18:12 = 1,5. По графику на рис. 5 находим K1 = 1,04. Для d = 12 см по графику на рис. 6 находим К2 = 1,02. Согласно формуле (2) определяем . 1.2. Пример 2. Керн размерами h = 15 см и d = 15 см показал предел прочности бетона при сжатии = 340 кг/см2. Требуется установить кубиковую прочность для данного бетона. Отношение h : d = 1. Согласно графикам на рис. 5 и 6 K1 = 1,17 и K2 = 1,0. . 2. Испытание бетонных кернов на раскалывание 2.1. Керны, выбуренные из цементобетонного покрытия дороги или аэродрома, разрешается испытывать на растяжение при раскалывании по схеме, изображенной на рис. 7. Диаметр керна должен быть не менее трехкратного наибольшего номинального размера крупной фракции примененного в бетоне крупного заполнителя, а высота - не менее его диаметра. Подготовка кернов к испытанию 2.2. Бетонные керны, выбуренные из покрытия, имеют неровную цилиндрическую поверхность. Их нельзя испытывать на раскалывание по аналогии с бетонными цилиндрическими образцами, приготовленными в формах. Подготовка кернов к испытанию на раскалывание, как правило, должна включать устройство подливки из цементного теста по двум диаметрально противоположным образующим кернам, в плоскости которых намечается произвести раскол, на всю его длину шириной 23-25 мм и толщиной 3 мм (рис. 8). Для этого необходимо использовать специальные кондуктор-обоймы. Рис. 7. Схема испытания кернов на раскалывание: 1 - бетонный керн; 2 - плита пресса; 3 - прокладки из трехслойной фанеры шириной 0,1d; d - диаметр керна; Р - сжимающее усилие Рис. 8. Схема устройства подливки вдоль керна по двум образующим с помощью кондуктора-обоймы: 1 - хомут, скрепляющий две полуобоймы; 2 - бетонный керн; 3 - продольная подливка; 4 - полуобойма; 5 - крепление хомутов; d - диаметр керна 2.3. Цементное тесто для подливки разрешается приготовлять с В/Ц, близким к нормальной густоте. Для ускорения твердения подливки рекомендуется вводить в цементное тесто хлористый кальций в количестве 3 % от веса цемента, что позволит сократить время твердения цементного теста (см. табл. 2). 2.4. Порядок работ при устройстве продольной подливки может быть принят следующим: - керн заключается в кондуктор-обойму; - на очищенную и увлажненную полосу наносится цементное тесто и заглаживается гладилкой (рис. 9); Рис. 9. Гладилка для
обработки поверхности продольной подливки: - через определенное время (см. табл. 2) кондуктор-обойму необходимо перевернуть на 180 ° и устроить вторую подливку вдоль противоположной образующей; - после выдержки подливок под влажной тканью (см. табл. 2) осторожно производится распалубка. Керны с устроенными подливками хранят до момента испытания в нормальных условиях (см. табл. 2). Таблица 2
Примечание. При размещении керна в кондуктор-обойме нужно стараться, чтобы в прорези между полуобоймами попали образующие равной длины. Испытания 2.5. Подготовленные к испытанию на раскалывание керны следует испытывать на прессах мощностью 30-40 т (рис. 10). Сжатие керна должно производиться при скорости возрастания нагрузки 0,6-0,7 кг/см2 в секунду до полного разделения на 2 половинки. При этом следует определить разрушающее усилие Р. Рис. 10. Схема испытания на
раскалывание керна с продольными подливками: Подсчет результатов 2.6. Предел прочности бетона на растяжение при раскалывании керна следует определять по формуле , где P - разрушающее усилие, кг; d - диаметр керна (в см), определяемый как среднее значение из 4 измерений (по два взаимно перпендикулярных на обоих торцах керна с точностью до 1 мм); δ - толщина подливки (в см), обычно равная 0,3 см; h - высота керна (в см), определяемая с точностью до 1 мм как среднее значение из трех измерений по формуле , где h1, h2 - размеры по образующим керна в плоскости разрушения; h3 - высота по оси керна в плоскости разрушения. Примечание. Расчетную высоту керна h определяют после испытания керна на раскалывание по результатам измерений в плоскости разрушений. 2.7. Приведенный предел прочности бетона на растяжение при изгибе следует определять по формуле Rри = K × Rрр где Rрр - предел прочности бетона на растяжение при раскалывании; К - переходный коэффициент, значение которого находится в пределах 1,5-1,9, рекомендуется уточнять этот коэффициент при подборе состава бетона, при отсутствии экспериментальных данных допускается принимать значение коэффициента равным в среднем 1,7. 2.8. Пример. При испытании на раскалывание керна размерами h = 24 см и d = 13,2 см потребовалось разрушающее усилие Р = 14900 кг. Требуется определить предел прочности бетона на растяжение при изгибе. Определяем предел прочности бетона на растяжение при раскалывании:
Далее определяем приведенный предел прочности бетона на растяжение при изгибе: Rри = 1,70 × Rрр = 1,70 × 28,6 = 48,6 кгс/см2. Приложение 3Контроль цементобетонных покрытий с помощью неразрушающих методов1. По методу Аэропроекта с помощью передвижной аэродромно-испытательной станции (ПАИС) 1.1. Методика проведения натурных испытаний включает: - сплошную ультразвуковую и радиоизотопную дефектовку покрытия по рядам укладки; - обработку результатов дефектовочных испытаний и выбор "объектов-представителей" участков покрытия, имеющих экстремальные и средние значения контролируемых параметров; - детальные испытания отобранных участков с определением физико-механических характеристик цементобетона; - обработку результатов испытания отдельно по рядам и в целом по всему покрытию; - подготовку заключения о качестве цементобетона на обследованном участке покрытия. 1.2. Обследуемый единовременно участок готового бетонного покрытия должен, иметь площадь не менее 6000 м2 (из расчета проектного темпа сменной укладки). Дефектовка проводится на каждой плите ряда. При нумерации плит в журнале испытаний указывается индекс ряда и номер плиты. 1.3. При дефектовке проводят ультразвуковые и радиоизотопные измерения. Ультразвуковой метод применяется для оценки прочностных характеристик цементобетона и его однородности. Радиоизотопный метод применяется для оценки величины объемной массы цементобетона. 1.4. Ультразвуковая и радиоизотопная дефектовка проводится по принципу систематизированной выборки. Место испытаний назначается на каждой плите в точке, расположенной в ее центре. Назначение одной точки и измерения на плиту (площадью 150 м2) подтверждается специальными ультразвуковыми измерениями по оценке однородности материала покрытия в пределах плиты. 1.5. Прозвучивание покрытия проводится с помощью ультразвукового дефектоскопа УКБ-1 на постоянной базе, равной 50 см. Для обеспечения постоянной базы используется шаблон. Измерение времени распространения продольных волн (Тр) производится не менее 5 раз. После каждого измерения меняется положение базы перемещением шаблона на 50-60 ° по окружности с центром в точке, в которой установлен излучатель. Результаты измерений записываются в полевой журнал. 1.6. При ультразвуковой дефектовке на базе 50 см с измерением в каждой точке времени распространения ультразвуковых волн (5 раз) обеспечивается погрешность измерения временных интервалов не более ± 1 %. 1.7. Скорость распространения продольных волн при ультразвуковых измерениях рассчитывают по формуле кн/с, (1) где СР - скорость распространения продольных ультразвуковых волн в 1-й плите; S - база измерения, в данном случае 500 мм; tср - среднее арифметическое из результатов 5 измерений времени (в мк/с); t0 - поправка на время, вычисляемая по методу акустического годографа (разработанному в Аэропроекте). Поправка определяется при сомкнутых преобразователях при минимальной мощности сигнала (тумблер "Амплитуда УЗК" прибора УКБ-1М переключен в положение "min"), 1.8. Измерение интенсивности рассеянного гамма-излучения проводят в тех же точках, где проводились ультразвуковые измерения. По величинам средней относительной скорости счета (с использованием градуировочного графика прибора) определяется величина объемной массы цементобетона. Полученные данные сравниваются с результатами испытания кернов (по ГОСТ 12730-67), отобранных из покрытия. 1.9. После проведения испытаний на первом ряду бетонирования (одна точка измерения на площади 150 м2) проводится статистическая обработка полученных данных и вычисляется необходимое количество измерений, которое при дефектовочных испытаниях на других рядах бетонирования принимается за основу. 1.10. Дефектовка покрытия проводится для оценки однородности цементобетона в покрытии и отбора плит (объектов представителей) для детального исследования. 1.11. После проведения дефектовки на n плитах: - выписывается весь ряд значений скоростей продольных волн в порядке их возрастания; - разбивается ряд значений на 3 равных интервала (минимальные, средние, максимальные значения скоростей); - для каждого интервала определяется среднее значение скорости; - на каждом интервале определяется 5 значений скорости, наименьших - в интервале минимальных значений, наиболее близких к среднему значению - в среднем интервале, максимальных - в интервале максимальных значений. Порядок обработки результатов радиоизотопных и ультразвуковых измерений одинаков. При отборе плит-представителей надо стремиться к тому, чтобы отобранные плиты имели соответствующее (минимальное, среднее и максимальное) значение как скорости ультразвука, так и относительной скорости счета гамма-излучения. 1.12. Выбранные 15 плит отмечают в журнале и на покрытии и привязывают к местным ориентирам. 1.13. На каждом участке "объекта-представителя" проводятся детальные ультразвуковые и радиоизотопные измерения. 1.14. Измерение времени распространения продольных волн производится методом продольного профилирования: излучатель ультразвука устанавливается неподвижно, а приемник перемещается в соответствии с начальной базой 20 см, шагом измерений 10 см и конечной базой 110 см. На каждой плите измерения проводятся по 3 профилям, которые должны располагаться равномерно по ее длине перпендикулярно оси плиты. Параллельно с измерением времени распространения продольных волн измеряется амплитуда затухания на частотах 60 и 150 кГц. Для этого при измерении на начальной базе (20 см) по прибору устанавливается амплитуда полуволны первого вступления, равная 30 см. Результаты измерений следует записывать в журнал. 1.15. Обработка результатов испытаний производится в такой последовательности: - скорость распространения ультразвуковых продольных волн рассчитывается по формуле км/с, (2) где ∑t1 - время распространения ультразвука в точках первой группы (n = 1-5); ∑t2 - время распространения ультразвука в точках второй группы (n = 6-10); - коэффициент затухания амплитуды, который вычисляется по формуле , (3) где α1 - коэффициент затухания на частоте 60 кГц; α2 - коэффициент затухания на частоте 150 кГц; ∑lgA1 - логарифм величины амплитуд в точках первой группы (n = 1-5); ∑lgA2 - логарифм затухания в точках второй группы (n = 6-10); - относительная скорость счета и соответствующая ей объемная масса для плиты находится как среднее арифметическое 5 измерений. 1.16. Вычисленные значения скоростей ультразвука, затухания и объемной массы цементобетона по всем 15 плитам обрабатываются методами математической статистики с вычислением математического ожидания, среднего квадратического отклонения и коэффициента вариации по формулам σ = (Xmax - Xmin)∙K, (4) , (5) где Xmax, Xmin - соответственно максимальное и минимальное значения исследуемого параметра; M - математическое ожидание; X - коэффициент, зависящий от количества измерений, принимаемый по табл. 1. Таблица 1
Прочность цементобетона на растяжение при изгибе определяется по формуле , (6) где λ, а, Q - величины, зависящие от типа испытываемого бетона (табл. 2); Е - динамический модуль упругости бетона, кг/см2; К - коэффициент потерь упругости бетона. Таблица 2
Динамический модуль упругости бетона определяется по формуле , кг/см2, (7) где ρ - плотность цементобетона, определенная по результатам радиоизотопных испытаний (при наличии прибора "Технолог-4" и тарировочной кривой) или по результатам лабораторных испытаний. Коэффициент потерь упругости бетона определяется по формуле , (8) где f - собственная частота акустических преобразователей f1 = 60 кГц, f2 = 150 кГц. 1.17. По величинам прочностных показателей цементобетона Rpu , определенным неразрушающими методами на 15 обследованных плитах, строится график зависимости Rpu от скоростей ультразвука Ср. Использование такого графика дает возможность ориентировочной оценки прочностных показателей цементобетона на всех плитах обследованного ряда. 1.18. В каждом ряду обследуемой ВПП из цементобетона должны быть выполнены вышеописанные испытания на 15 плитах. Всего на обследуемом покрытии должны быть выполнены испытания на 15N плитах, где N - количество рядов. Из этого количества испытанных плит отбираются 3 пары плит, которые попарно имеют среднее и экстремальное (минимальное и максимальное) значения прочности. 1.19. Выбранные 6 плит отмечаются в журнале и на покрытии и привязываются к местным ориентирам. На этих плитах проводятся исследования, для оценки структурно-механических характеристик цементобетона, в том числе его поверхностного слоя. В дальнейшем целесообразно на этих 6 плитах ("объектах-представителях") от всего покрытия ВПП проводить ежегодные испытания для контроля за объектом во времени. 1.20. На каждой из 6 отобранных плит проводятся следующие испытания: - ультразвуковые измерения с определением скоростей продольных и поверхностных волн и затухания на 2 частотах с последующим определением прочности цементобетона; - радиоизотопные измерения с определением скорости счета рассеянного гамма-излучения; - отбор кернов диаметром d = 50 мм для определения объемной массы цементобетона. 1.21. Указанные выше испытания проводятся в 20 точках по предварительно разбитой сетке квадратов со стороной малого квадрата, равной 1 м. Разбивочную сетку (10×5 м) следует располагать в центре плиты. Ультразвуковые измерения и их дальнейшая обработка проводятся, как указано в пп. 1.13-1.17. Измерение времени распространения поверхностных волн проводится при помощи преобразователей-концентратов методом продольного профилирования, приемник перемещается в соответствии с начальной базой 5 см, шагом измерений 3 см и конечной базой 23 см. Для расчета скорости поверхностных волн используют графический метод - построение годографа (рис. 1). Возможен и аналитический метод, аналогичный скорости продольных волн. Рис. 1. Построение годографа для определения скорости поверхностных
ультразвуковых волн: S - акустическая база, мм Скорость распространения поверхностных волн при ультразвуковых измерениях с помощью годографа (рис. 1) рассчитывается по формуле км/с, где СR - скорость распространения поверхностных волн; S1, S2 - база измерения (в данном случае 200 и 100 мм); Т1, Т2 - время распространения ультразвука (в данном случае 93 и 133 мкс). 1.22. По соотношению скоростей продольных и поверхностных волн определяется динамический коэффициент Пуассона μ (рис. 2), через который можно более точно определить значение динамического модуля упругости Един: (10) Рис. 2. Зависимость коэффициента Пуассона от отношения скоростей волн Cp/CR Определение Един по формуле (10) может быть упрощено по методу А.П. Виноградова (см. формулу 7). По известным значениям Ср и СR определяется значение зависящего от коэффициента Пуассона параметра М по графику на рис. 3.
Рис. 3. Зависимость параметра М от отношения Cp/CR Расчет Rpи и коэффициента потерь К проводится по формулам (6), (8). 1.23. Вычисленные по всем 6 плитам значения скоростей продольных и поверхностных волн, коэффициента затухания и определенные по ним значения прочности цементобетона на растяжение при изгибе оценивают методами математической статистики с определением математического ожидания среднего квадратического отклонения и коэффициента вариации. 1.24. Радиоизотопные измерения проводят в 10 точках каждой выбранной плиты. Места для испытаний назначаются в шахматном порядке. 1.25. Отбор кернов диаметром 50 мм производится в 20 точках разбивочной сетки каждой из 6 отобранных плит - по 1 керну на точку. Испытание кернов проводится в лаборатории. При этом определяется объемная масса и однородность этого показателя на плите, прочность цементобетона на растяжение. Наличие большего количества кернов дает возможность построить корреляционные графики зависимости скорости счета гамма-излучения от объемной массы, скорости ультразвука от прочности цементобетона, проконтролировать результаты ультразвуковых измерений. 1.26. По результатам контроля цементобетонных покрытий с помощью неразрушающих методов составляются: - дефектовочная схема с нанесенными визуально обнаруженными дефектами (трещины, отколы, углы); - ведомости инструментальной дефектовки (ультразвуковой и радиоизотопной) со статистической обработкой результатов и построением гистограмм); - ведомость определения прочности цементобетона на растяжение при изгибе по результатам ультразвуковых измерений со статистической обработкой и построением гистограмм; - ведомость определения скоростей продольных ультразвуковых волн по тем же плитам со статистической обработкой и построением гистограмм; 1.27. По лабораторным исследованиям кернов α = 50 мм составляются: - ведомость объемной массы цементобетона, определенная по ГОСТ 12730-67, со статистической обработкой и построением гистограммы; - ведомость прочности кернов бетона по испытаниям на осевое растяжение со статистической обработкой и построением гистограмм. На основании результатов неразрушающих испытаний составляется заключение о эксплуатационно-технической надежности покрытия в соответствии с "Руководством по оценке эксплуатационно-технической надежности аэродромов с помощью ПАИС". 2. По методу Союздорнии (ультразвуковому импульсному методу) Общие положения 2.1. Методика Союздорнии предназначена для определения прочности бетона в монолитных бетонных покрытиях аэродромов из тяжелого цементобетона в соответствии с ГОСТ 17624-78. 2.2. Метод определения прочности бетона в покрытиях аэродромов основан на измерении в бетонном покрытии скорости распространения переднего фронта сигнала упругих ультразвуковых волн (именуемых в дальнейшем для краткости "скоростью ультразвука") и на корреляционной связи ее с прочностными характеристиками бетона. 2.3. Корреляционная связь "скорость ультразвука - предел прочности бетона" устанавливается на основании акустических (ультразвуковым импульсным методом) и механических испытаний бетонных образцов, специально приготовленных при подборе состава бетона или кернов, выбуриваемых из контролируемого покрытия, в виде градуировочных зависимостей "скорость - прочность". 2.4. В качестве измерительной аппаратуры используются электронно-акустические приборы по ГОСТ 17624-78, с помощью которых устанавливается время распространения ультразвука на определенной акустической базе, т.е. на определенном расстоянии между датчиками согласно инструкциям, прилагаемым к приборам. 2.5. Определение прочности бетона в аэродромных покрытиях ультразвуковым импульсным методом рекомендуется осуществлять для однослойных и верхнего слоя двухслойных бетонных покрытий независимо от вида применяемого крупного заполнителя в бетоне, способа ухода за свежеуложенным бетоном и дорожно-климатической зоны строительства. Указанным методом можно контролировать прочность аэродромного покрытия из песчаного бетона (бетона без крупного заполнителя). 2.6. Температура окружающего воздуха при акустических испытаниях дорожного бетона должна быть не ниже 5 ºС. 2.7. Ультразвуковой импульсный метод может быть применен для определения прочности бетона: - при текущем контроле прочности бетона аэродромных покрытий; - при приемке покрытия в эксплуатацию в любом возрасте бетона; - при оценке несущей способности эксплуатируемого бетонного покрытия в любом возрасте бетона. 2.8. С помощью ультразвукового импульсного метода можно контролировать прочность бетона аэродромных покрытий, построенных в любое время года и с применением различных добавок, в том числе и солей-электролитов (хлористого кальция, хлористого натрия и т.п.). Построение градуировочных зависимостей 2.9. При текущем контроле прочности бетона аэродромных покрытий градуировочные зависимости строятся на основе акустических и механических испытаний специально изготовленных бетонных образцов, а при приемке в эксплуатацию и при оценке качества бетона эксплуатируемого покрытия - на основе испытаний кернов, выбуренных из контролируемого бетонного покрытия аэродрома. Текущий ремонт 2.10. Для текущего контроля прочности и однородности бетона аэродромных покрытий градуировочные зависимости строятся для 2 видов прочностных характеристик - для предела прочности бетона на растяжение при изгибе Rри и для предела прочности бетона на сжатие Rсж. Градуировочные зависимости строятся для каждого бетонного завода и для каждой марки бетона. Для построения градуировочных зависимостей используются специально изготовленные образцы-балки размером 15×15×60 см. 2.11. Образцы для построения градуировочных зависимостей изготовляются согласно ГОСТ 17624-78. При изготовлении образцов обязательно контролируется объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха. 2.12. До момента испытаний образцы-балки хранятся в нормальных температурно-влажностных условиях (температура воздуха в помещении плюс 20 ± 2 °С, относительная влажность воздуха 95-100 %). 2.13. Образцы-балки прозвучиваются насквозь вдоль длинной стороны (рис. 4). Каждая балка испытывается в 5 местах торцевых граней (рис. 5). Рис. 4. Схема продольного прозвучивания бетонных балок-образцов размером 15×15×60 см: 1 - образец-балка; 2 - датчики; h, b - высота и ширина балки; l - длина балки (акустическая база) 2.14. Указанная на рис. 5 разметка и соосность взаиморасположения датчиков обеспечивается применением специальных шаблонов произвольной конструкции, которые могут быть изготовлены в условиях строительства. Рис. 5. Разметка точек установки датчиков (х) на торцах бетонной балки при ее прозвучивании вдоль 2.15. Прозвучиваются 5 точек в любой выбранной последовательности дважды. Конечный результат берется как среднее из 10 значений. 2.16. Акустическая база l (расстояние между датчиками - излучателем и приемником, см. рис. 4) определяется как среднее из 4 результатов измерений по центральной линии каждой грани бетонной балки, произведенных с точностью до 1 мм. 2.17. При прозвучивании бетонных образцов-балок контакт между датчиками и бетоном осуществляется через тонкий слой вязкой смазки (солидол, технический вазелин). 2.18. Время распространения ультразвука через бетонную балку-образец измеряется в соответствии с инструкцией по эксплуатации электронно-акустического прибора. 2.19. Скорость распространения ультразвука в бетонной балке-образце определяется по формуле V = l/t∙1000, м/с (11) где l - акустическая база, мм; t - время распространения ультразвука в образце, отсчитываемое непосредственно по прибору, мкс. 2.22. Механические испытания бетонных балок-образцов на изгиб производятся по ГОСТ 10180-78 "Бетон тяжелый. Методы определения прочности". Затем каждая половинка балки испытывается на сжатие с использованием металлических пластин размером 15×15 см. Предел прочности бетона на растяжение при изгибе следует обязательно определять по фактическим размерам сечения балки в месте ее излома, измеренным с точностью до 1 мм. 2.21. Результаты акустических и механических испытаний бетонных балок-образцов заносятся в журнал. Результаты испытаний балок-близнецов единой серии усредняются. Скорость ультразвука в серии и предел прочности бетона на растяжение при изгибе определяются как среднее из 3 значений, а предел прочности бетона на сжатие - как среднее из 6 значений. 2.22. На основании результатов акустических и механических испытаний бетонных балок-образцов строятся градуировочные зависимости в виде графиков, где по оси абсцисс откладываются значения скорости ультразвука, а по оси ординат - значения предела прочности бетона. При этом рекомендуются следующие масштабы: в 1 см скорость 25 м/с, прочность на изгиб 2,0 кгс/см2, прочность на сжатие - 20 кгс/см2 2.23. Градуировочные зависимости устанавливаются в соответствии с ГОСТ 17624-78. 2.24. Для участков бетонного покрытия аэродрома, построенных при пониженных температурах с применением при приготовлении бетонной смеси солей-электролитов, должны быть построены свои градуировочные зависимости отдельно для весеннего и осеннего периодов строительства. Акустические испытания должны проводиться с соблюдением требований п. 2.34. Участки бетонного покрытия, построенные в осеннее время испытываются весной, когда дневная температура воздуха установится не ниже плюс 5 °С. В это время испытываются и 15 соответствующих серий образцов-балок из бетона разного состава, изготовленных осенью одновременно с устройством соответствующих участков бетонного покрытия. До момента испытаний их хранят под песком на территории бетонного завода. Приемка в эксплуатацию и оценка качества эксплуатируемого покрытия 2.25. В случае необходимости ультразвуковым импульсным методом может быть определена прочность бетона в аэродромном покрытии при приемке в эксплуатацию и определении несущей способности уже эксплуатируемого бетонного покрытия, когда возраст бетона более 1 года. 2.26. В указанных в п. 2.25 случаях градуировочные зависимости строятся по результатам испытаний кернов, выбуриваемых специально для этих целей из контролируемого бетонного покрытия. 2.27. Градуировочные зависимости строятся только для определения предела прочности бетона на растяжение при изгибе Rри. Предел прочности бетона на сжатие Rсж определяется путем пересчета значений Rри, полученных по п. 2.28 с использованием переходного коэффициента Rсж = К∙Rри. Ориентировочное значение К = 6,5-7,5. Значение коэффициента К уточняется по результатам подбора состава бетона и текущего контроля прочности на конкретном объекте строительства. 2.28. Бетонные керны для акустических испытаний подготовляются точно так же, как и для механических испытаний на раскалывание цилиндров (по ГОСТ 10180-78). Подготовка кернов к этим испытаниям заключается в устройстве продольной подливки из цементного теста по 2 диаметрально противоположным образующим кернов, в плоскости которых следует произвести прозвучивание и раскалывание на всю его длину шириной 23-25 мм и толщиной 3 мм. Керны после акустических испытаний подвергаются механическим испытаниям на раскалывание, в результате чего определяются предел прочности бетона на растяжение при раскалывании Rрр. Предел прочности бетона на растяжение при изгибе вычисляется умножением его значения на коэффициент 1,8. 2.29. Бетонные керны прозвучиваются поперек насквозь в средней части в интервале 10 см (рис. 6). На этом интервале берут три-четыре отсчета, причем первый из них фиксируется при положении датчиков не ближе чем на 5 см от верхнего торца керна. 2.30. Керны прозвучиваются с помощью специального шаблона произвольной конструкции, в котором он прочно закрепляется. Контакт между датчиками и керном осуществляется через тонкий слой вязкой смазки (солидол, технический вазелин). 2.31. При определении величины скорости прохождения ультразвука через бетонный керн значения 3-4 отсчетов времени усредняются. 2.32. Скорость ультразвука в бетонном керне определяется по формуле V = l/t∙1000 (м/с), (12) где l - акустическая база керна, мм; t - время, измеренное на акустической базе, мкс. 2.33. Результаты акустических и механических испытаний бетонных кернов заносятся в журнал. 2.34. Для построения градуировочной зависимости из участка бетонного покрытия протяженностью от 1 до 6 км выбуриваются 20 кернов. При большой длине участка число кернов увеличивают до 3 на каждый последующий километр. Во всех случаях керны выбуриваются на одинаковом расстоянии на назначенном протяжении контролируемого участка по зигзагообразной схеме расположения мест выбуривания (сначала у одной кромки, затем около оси и далее у другой кромки и т.д.) Градуировочную зависимость строят так же, как и для текущего контроля бетона аэродромных покрытий (см. п. 2.23). Рис. 6. Схема акустических испытаний бетонных
кернов: Акустические испытания бетонного покрытия аэродрома 2.35. Сплошной контроль качества готового аэродромного покрытия производится на каждом километре каждой полосы укладки, т.е. число мест испытаний определяется на 1 км и прочностные характеристики рассчитываются по каждому километру. При этом на каждом километре определяется среднее значение предела прочности бетона как на растяжение при изгибе Rpu, так и на сжатие Rсж. 2.36. Па каждом километре участка число мест испытаний должно составлять 80. Места испытаний располагаются зигзагообразно через 10-15 м с изменением направления установки датчиков по принципиальной схеме (рис. 7). Рис. 7. Примерная схема расположения датчиков при акустических испытаниях бетонного покрытия одной полосы укладки аэродрома: - места установки датчиков 2.37. При установке датчиков покрытие прозвучивается по поверхности на 2 базах - на малой, равной 600 мм, и большой, равной 1000 мм (рис. 8). При этом положение излучателя не меняется, перемещается только приемник. Рис. 8. Схема расположения
датчиков при прозвучивании бетонного покрытия о поверхности: 2.38. Положение датчиков на бетонной поверхности покрытия фиксируется с помощью шаблонов. 2.39. Перед акустическими испытаниями бетонного покрытия места установки датчиков в виде круглой площадочки диаметром 5-6 см после предварительной разметки должны быть тщательно отшлифованы. Контакт между датчиками и поверхностью бетонного покрытия осуществляется через тонкий слой вязкой смазки (солидол, технический вазелин). 2.40. При указанных испытаниях дважды измеряют время распространения ультразвука (в мкс): на малой базе t1 и на большой базе t2 . Полученные данные заносятся в специальный журнал. 2.41. Порядок расчета следующий: - определяется скорость распространения ультразвука по формуле , (13) где l2, l1 - большая и малая акустическая базы, мм; t2, t1 - соответственно время распространения ультразвука, мкс. - по градуировочным зависимостям (пп. 2.21-2.23) на основании значений скорости ультразвука V в толще покрытия соответственно определяются Rpи и Rсж. При отсутствии указанных зависимостей допускается применение градуировочных зависимостей по пп. 2.26-2.28. - средние значения указанных величин вычисляются по формуле , (14) - коэффициент вариации прочности бетона на данном километре рассчитывается по формуле , (15) где S - среднеквадратичное отклонение значений прочности бетона на испытываемом километре, которое определяется по формуле , (16) где Ri - частное значение предела прочности бетона, определенное по градуировочной зависимости; Rср - среднее значение предела прочности бетона, определенное по формуле (14). В формуле (15) Rср есть то же самое среднее значение предела прочности бетона, определенное по формуле (14). 2.42. В случае необходимости могут быть подвергнуты детальным акустическим испытаниям и отдельные плиты. Число мест испытаний в данном случае может быть 30-40. 2.43. Армирование бетонных покрытий аэродромов металлической сеткой с ячейками 100×200 мм и диаметром проволоки 5-6 мм не влияет на результаты акустических испытаний на поверхности бетона. 2.44. Акустические испытания бетонных образцов и бетонного покрытия проводят два оператора: один устанавливает датчики, другой отсчитывает значения измеренных величин на приборе. 2.45. Акустические испытания бетонного покрытия можно проводить до построения градуировочных зависимостей, параллельно их построению и после. Но прочностные характеристики бетона определяются только после получения градуировочных зависимостей. Приложение 4Журнал производства работ
Приложение 5Журнал укладки бетонной смеси в покрытие
Приложение 6Журнал по уходу за свежеуложенным бетоном
Приложение 7Журнал испытаний контрольных образцов бетона
Приложение 8АКТ
|
|
||||||||||||
(наименование работ) |
||||||||||||
выполненных на |
|
|||||||||||
|
(наименование сооружения) |
|||||||||||
Объект |
|
"____" |
______________ |
19_____г. |
||||||||
Комиссия в составе: |
|
|||||||||||
представителя строительной организации |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность) |
||||||||||||
представителя технического надзора заказчика |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность) |
||||||||||||
произвела осмотр работ, выполненных |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование строительной организации) |
||||||||||||
и составила настоящий акт о нижеследующем: |
||||||||||||
1. К освидетельствованию и приемке предъявлены следующие работы |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование скрытых работ) |
||||||||||||
2. Работы выполнены по проекту |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование проектной организации, номера чертежей и даты составления) |
||||||||||||
3. При выполнении работ применены |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование материалов, конструкций, изделий, с указанием марки, типа категории качества) |
||||||||||||
4. Дата начала работ |
|
|||||||||||
5. Дата окончания работ |
|
|||||||||||
Решение комиссии
Работы выполнены в соответствии с проектом, стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки. |
|
Предъявленные к приемке работы, указанные в п. 1 настоящего акта, приняты с оценкой |
|
качества выполненных работ |
|
На основании изложенного разрешается производство последующих работ по устройству |
|
|
|
(наименование работ и конструкции) |
Представитель строительной организации |
|
|
|
|
(подпись) |
Представитель технического надзора заказчика |
|
|
|
|
(подпись) |
Наименование строительства |
|
Объект строительства |
||||||||
|
||||||||||
Адрес строительства |
|
|||||||||
Журнал начат |
_____________________ |
19_____г. |
|
Журнал окончен |
___________________ |
19_____г. |
||||
Полная сметная стоимость строительства объекта |
|
|
|
|||||||
Заказчик и его адрес |
|
|
|
|
||||||
Генеральный подрядчик |
|
|
|
|
||||||
Субподрядчики-исполнители отдельных видов работ |
|
|
|
|||||||
1 |
|
|||||||||
(наименование работ, строительная организация) |
||||||||||
2 |
|
|||||||||
3 |
|
|||||||||
Объект строительства |
Дата |
Выявленные отступления от проектно-сметной документации, нарушения требований строительных норм, правил и технических условий по производству работ |
Указания об устранении выявленных отступлений или нарушений и сроки их выполнения |
Запись произвел (фамилия) |
С записью ознакомлен представитель: строительной организации; заказчика (фамилия, должность, дата) |
Отметка о выполнении указаний: производителя работ; представителя заказчика (фамилия, должность, дата) |
|
||||||||||||
(наименование конструкций) |
||||||||||||
выполненных на |
|
|||||||||||
|
(наименование сооружений) |
|||||||||||
Объект |
|
"____" |
______________ |
19_____г. |
||||||||
Комиссия в составе: |
|
|||||||||||
представителя строительно-монтажной организации |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность) |
||||||||||||
представителя технического надзора заказчика |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность) |
||||||||||||
представителя авторского надзора проектной организации (при его осуществлении) |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность) |
||||||||||||
произвела осмотр конструкций и проверку качества работ, выполненных |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование строительно-монтажной организации) |
||||||||||||
и составила настоящий акт о нижеследующем: |
||||||||||||
1. К приемке предъявлены следующие конструкции |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование готовых конструкций) |
||||||||||||
2. Работы выполнены по проекту |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование проектной организации, номера чертежей и даты составления) |
||||||||||||
3. При выполнении работ применены |
|
|||||||||||
|
||||||||||||
(наименование материалов, конструкций, изделий, с указанием марки, типа категории качества) |
||||||||||||
4. Дата начала работ |
|
|||||||||||
5. Дата окончания работ |
|
|||||||||||
РЕШЕНИЕ КОМИССИИ
Работы выполнены в соответствия с проектами, стандартами, строительными нормами и правилами. |
|
Предъявленные к приемке конструкции, указанные в п. 1 настоящего акта, приняты с |
|
оценкой качества выполненных работ |
|
|
|
На основании изложенного разрешается производство последующих работ по устройству |
|
|
|
(наименование работ и конструкций) |
Представитель строительно-монтажной организации |
|
|
|
|
(подпись) |
Представитель технического надзора заказчика |
|
|
|
|
(подпись) |
Представитель авторского надзора проектной организации (при его осуществлении) |
|
|
|
|
(подпись) |
УТВЕРЖДАЮ |
||
"____" |
______________ |
19_____г. |
|
|||||||||||||||||||
(наименование объекта, местонахождение) |
|||||||||||||||||||
|
"____" |
______________ |
19_____г. |
||||||||||||||||
Государственная приемочная комиссия, назначенная |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(наименование органа, назначившего Государственную |
|||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
приемочную комиссию, с указанием номера и даты |
|||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
распоряжения или приказа о назначении приемочной комиссии) |
|||||||||||||||||||
в составе: |
|||||||||||||||||||
председателя |
|
||||||||||||||||||
|
(фамилия, имя, отчество, занимаемая должность) |
||||||||||||||||||
членов комиссии |
|
||||||||||||||||||
|
(фамилия, имя, отчество, занимаемая должность) |
||||||||||||||||||
с участием представителей привлеченных организаций |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(фамилия, имя, отчество, должность, наименование организации) |
|||||||||||||||||||
и экспертов |
|
||||||||||||||||||
|
(фамилия, имя, отчество) |
||||||||||||||||||
Составила настоящий акт о нижеследующем: |
|||||||||||||||||||
1. |
|
||||||||||||||||||
|
(наименование заказчика) |
||||||||||||||||||
предъявлено к приемке в эксплуатацию законченное строительством (реконструкцией) |
|||||||||||||||||||
аэродромное покрытие |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(полное наименование титула или |
|||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
принимаемого участка) |
|||||||||||||||||||
2. |
Строительство (реконструкция) |
|
|||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(наименование участка аэродромного покрытия) |
|||||||||||||||||||
осуществлялось генеральным подрядчиком |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(наименование генерального подрядчика и его |
|||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
ведомственная подчиненность) |
|||||||||||||||||||
выполнившим |
|
||||||||||||||||||
|
(наименование работ) |
||||||||||||||||||
и его субподрядными организациями |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(наименование субподрядных организаций и выполненных ими специальных работ) |
|||||||||||||||||||
3. |
Государственной приемочной комиссии предъявлена заказчиком следующая |
||||||||||||||||||
документация: |
|||||||||||||||||||
а) технорабочий проект и сводный сметно-финансовый расчет на строительство |
|||||||||||||||||||
аэродромного покрытия |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
б) рабочие чертежи |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
в) акты, справки и другие документы, относящиеся к производству работ, согласно |
|||||||||||||||||||
приложению к акту |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
4. |
Работы по строительству были осуществлены в сроки: |
||||||||||||||||||
начало работ |
|
||||||||||||||||||
|
(год, месяц) |
||||||||||||||||||
окончание работ |
|
||||||||||||||||||
|
|
(год, месяц) |
|||||||||||||||||
при продолжительности строительства в соответствии с утвержденными нормами |
|
||||||||||||||||||
|
|||||||||||||||||||
(указать продолжительность строительства по нормам) |
|||||||||||||||||||
5. |
Краткая характеристика принимаемого покрытия или участка покрытия следующая: |
||||||||||||||||||
Значение |
|
||||||||||||||||||
|
(общесоюзное, республиканское и т.д.) |
||||||||||||||||||
Класс аэродрома |
|
||||||||||||||||||
Длина участка покрытия |
|
||||||||||||||||||
Ширина участка покрытия |
|
||||||||||||||||||
Категория нагрузки |
|
||||||||||||||||||
Конструкция покрытия с указанием толщины слоев по проекту |
С ПК |
ПО ПК |
Км |
|
|
|
|
Графическая схема аэродромного покрытия (прилагается к акту). |
||||||
На основании предъявленной заказчиком документации и осмотра аэродромного |
||||||
покрытия в натуре, выборочной проверки вскрытых конструкций, а также дополнительных |
||||||
испытаний |
|
|||||
|
||||||
(наименование вскрытых конструкций |
||||||
|
||||||
и дополнительных испытаний) |
||||||
|
||||||
Государственная приемочная комиссия устанавливает следующее: |
||||||
1. Строительство произведено на основании решения |
|
|||||
|
||||||
(указать дату и номер решения, наименование органа, вынесшего решение) |
||||||
2. Проектно-сметная документация на строительство |
|
|||||
|
||||||
(наименование участка аэродромного покрытия) |
||||||
разработана |
|
|||||
|
(наименование генерального проектировщика и др. |
|||||
|
||||||
проектных организаций, принимавших участие в разработке проекта) |
||||||
и утверждена |
|
|||||
|
(наименование органа, утвердившего проектно-сметную документацию и дата утверждения) |
|||||
3. В процессе строительства имели место следующие отступления от утвержденного |
||||||
проектного задания, рабочих чертежей, строительных норм и правил, в том числе и |
||||||
отступления от норм продолжительности строительства |
|
|||||
|
||||||
(перечислить выявленные отступления, указать, по какой причине эти отступления |
||||||
|
||||||
произошли, кем и когда разрешены, дать решение приемочной комиссии по этому вопросу) |
||||||
4. Работы по строительству аэродромного покрытия |
|
|||||
|
||||||
|
||||||
|
||||||
|
||||||
(указать наименование) |
||||||
выполнены со следующими оценками: |
|
|
||||
Виды работ |
Единица измерения |
Оценки |
||
"отлично" |
"хорошо" |
"удовлетворительно" |
||
Грунтовое основание |
|
|
|
|
Водосточно-дренажная сеть |
|
|
|
|
Искусственное основание |
|
|
|
|
Покрытие |
|
|
|
|
Общая оценка работ |
|
|||||
|
("отлично", "хорошо", "удовлетворительно") |
|||||
5. Имеющиеся недоделки согласно приложении № |
|
|||||
|
||||||
(в приложение дать полный перечень недоделок, их сметную стоимость и сроки устранения, а также |
||||||
|
||||||
наименование организаций, обязанных выполнить работы по устранению этих недоделок) |
||||||
не препятствуют нормальной эксплуатации аэродромного покрытия |
|
|||||
|
||||||
(наименование покрытия) |
||||||
6. Полная сметная стоимость строительства аэродромного покрытия (по утвержденной |
||||||
сметной документации) |
|
|||||
|
тыс. руб. |
|||||
фактические затраты |
|
тыс. руб. |
||||
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Строительство аэродромного покрытия |
|
|
|
(наименование) |
|
выполнено в соответствии с проектом и строительными нормами и правилами и отвечает требованиям приемки в эксплуатацию законченных строительством объектов, изложенным в главах и СНиП III-1-76, СНиП III-3-76 и СНиП III-46-79. |
Решение Государственной проемочной комиссии: |
|||
Предъявленное к приемке аэродромное покрытие |
|
||
________площадью________м2 принять в эксплуатацию с общей |
|
||
оценкой |
|
||
|
("отлично", "хорошо", "удовлетворительно") |
||
ПРИЛОЖЕНИЯ К АКТУ
1. Ведомость выполненных работ. |
||
2. Ведомость недоделок со сроками их выполнения. |
||
3. Ведомость контрольных измерений и испытаний, произведенных при приемке аэродромного покрытия в эксплуатацию. |
||
4. Графическая схема аэродромного покрытия с указанием принятых работ. |
||
5. Акты рабочих комиссий о готовности объектов к приемке в эксплуатацию (с приложениями). |
||
6. Опись документов, принятых на хранение |
|
|
|
(какой организацией) |
|
7. Особое мнение членов комиссии, не согласных с решением комиссии. |
||
Председатель Государственной приемочной комиссии |
|
|
|
|
(подпись) |
Члены комиссии |
|
|
|
|
(подпись) |
Представители привлеченных организаций |
|
|
|
|
(подпись) |
Эксперты |
|
|
|
|
(подпись) |
ВЕДОМОСТЬ х)
х) К акту приемки в эксплуатацию.
выполненных работ по строительству |
|
|
|
(название покрытия или принимаемого участка) |
|
вводимого в эксплуатацию согласно проекту, утвержденному |
|
|
|
||
|
||
(кем, когда) |
||
№ глав сметно-финансового расчета |
Наименование работы |
Единица измерения |
На вводимом в эксплуатацию участке |
|||
Количество |
Фактически выполнено, кол-во 19___г. |
Сметная стоимость |
Сметная стоимость фактически выполненных работ тыс. руб. |
|||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
1 |
Подготовительные работы |
|
|
|
|
|
2 |
Грунтовое основание |
тыс. м2 |
|
|
|
|
3 |
Конструкция аэродромного покрытия по типам |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(указать тип) |
|
|
|
|
|
|
а) |
|
|
|
|
|
|
б) |
|
|
|
|
|
|
в) |
|
|
|
|
|
4 |
Прочие работ и затраты |
тыс. м2 |
|
|
|
|
|
а) |
|
|
|
|
|
|
б) |
|
|
|
|
|
5 |
Проектные к изыскательские работы |
тыс. м2 |
|
|
|
|
6 |
Содержание управления и технадзор |
|
|
|
|
|
7 |
Расходы на подготовку эксплуатационных кадров |
тыс. м2 |
|
|
|
|
ИТОГО |
|
|
|
|
|
|
Заказчик |
|
|
Подрядчик |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
Начальник |
|
|
Начальник |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
Гл. инженер |
|
|
Гл. инженер |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
ВЕДОМОСТЬ х)
х) К акту приемки в эксплуатацию.
недоделок подлежащих выполнению на вводимом в эксплуатацию участке аэродромного покрытия
|
|||
но состоянию на |
"____" |
______________ |
19_____г. |
Наименование и место работы (КМ и ПК) |
Единица измерения |
Сметная стоимость за единицу |
Общая сметная стоимость, тыс. руб. |
Срок выполнения |
|
|
|
|
|
Заказчик |
|
|
Подрядчик |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
Начальник |
|
|
Начальник |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
Гл. инженер |
|
|
Гл. инженер |
|
|
(подпись) |
|
|
(подпись) |
ВЕДОМОСТЬ х)
х) К акту приемки в эксплуатацию.
контрольных измерений и испытаний, произведенных на приемке аэродромного покрытия в эксплуатацию
|
||
с "____" ____________________________ |
по "____" _______________________ |
19_____г. |
№ п. п. |
Наименование измерений и испытаний |
Место КМ и ПК |
Данные |
|
по проекту |
фактические |
|||
|
|
|
|
|
Председатель |
|
|
|
|
(подпись) |
Члены комиссии |
|
|
|
|
(подпись) |
1. Наиболее точно коэффициенты сцепления определяются методом динамометрирования с помощью специальных автомобильных установок ПКРС-2у Союздорнии.
При контроле коэффициентов сцепления, следует руководствоваться следующими нормативными требованиями: при скорости движения установки 60 км/ч и нормированном увлажнении поверхности покрытия (1 л/м2) коэффициент сцепления должен быть не менее 0,45; при скорости движения 80 км/ч и нормированном увлажнении - не менее 0,36.
Порядок измерений при контроле коэффициентов сцепления автомобильной установкой ПКРС-2у приведен в соответствующей инструкции, входящей в комплект этой установки.
При отсутствии автомобильных установок ПКРС допускается определение коэффициентов сцепления методом торможения автомобиля. При этом необходимо соблюдать следующие условия:
- испытания следует проводить на покрытии, предварительно тщательно очищенном и промытом поливомоечной машиной и непосредственно перед каждым замером обильно увлажненном;
- во время испытаний на участке не должно быть никаких предметов, транспортных средств и людей, кроме испытательного автомобиля с обслуживающим его персоналом;
- для испытаний следует использовать легковой автомобиль "Волга" ГАЗ-24 или ГАЗ-24-02, имеющий шины с неизношенным рисунком протекторов, тормоза автомобиля должны обеспечивать одновременное и полное затормаживание всех колес при проверке их действия на ровном горизонтальном участке покрытия при сухой и чистой его поверхности с поперечным уклоном не более 2 %;
- при испытаниях необходимо строго выдерживать заданную начальную скорость торможения (60 км/ч) и тормозить резко с полным затормаживанием всех колес;
- не допускается проведение испытаний при скорости ветра более 10 м/с.
С соблюдением этих условий определение коэффициента сцепления с допустимой погрешностью (+ 0,03) может быть выполнено, если погрешность в величине начальной скорости торможения не превысит + 0,5 км/ч, а погрешность измерения длины тормозного пути не превысит + 0,1 м. Для этого автомобиль желательно оснастить специальным прибором "Путь - скорость". Коэффициент сцепления по длине тормозного пути следует определять по формуле
,
где V - скорость автомобиля в момент затормаживания его колес;
q - 9,81 м/с2;
l - длина тормозного пути, м;
K - параметр, учитывающий изменение коэффициента сцепления при изменении скорости тормозящего автомобиля; при начальной скорости 60 км/ч К = 0,7.
Для определения коэффициентов сцепления по величине замедления движения автомобиля необходимо, чтобы автомобиль дополнительно был снабжен деселерометром типа Гаро 1035 (или другого типа), показывающим величину замедления при торможении автомобиля.
Коэффициент сцепления в этом случае определяют по формуле
,
где a - замедление автомобиля в течение первой секунды после затормаживания колеса автомобиля, м/с2.
При определении коэффициента сцепления по величине замедления необходимо учитывать погрешность в отсчете показаний деселерометра вследствие продольного наклона кузова автомобиля.
Для получения достоверной средней величины коэффициентов сцепления по величине тормозного пути или замедления автомобиля необходимо выполнить не менее 5 замеров.
2. Определение величин коэффициента сцепления на ВПП может также производиться с помощью аэродромной тормозной тележки АТТ-2 (рис. 1), которая состоит из одноосного прицепа, и выносного пульта регистрации.
Прицеп имеет два колеса разных диаметров 2 и 3, соединенных между собой через муфту 5 карданным валом 4. Соотношение диаметров колес 2 и 3 обеспечивает движение измерительного колеса 3 с проскальзыванием 15 ± 2 %. Ступицы 10 колес жестко связаны с рамой прицепа 1. Тележка присоединяется к автомобилю-буксировщику с помощью дышла специальной конструкции. Дышло состоит из двух тяг - центральной 6 и боковой 7. Центральная тяга дышла крепится шарнирно к раме тележки 1 в точке, расположенной на продольной оси, проходящей через центр тяжести. К центральной тяге 6 дышла шарнирно крепится боковая тяга 7, другой конец которой через направляющую тягу 9, натяжное устройство 11, измерительный датчик 8 и демпфирующее устройство 15 соединяется с рамой тележки. При перемещении тележки в режиме измерения колесо движется с проскальзыванием, возникающие продольные тяговые усилия, направленные в противоположные стороны, передаются на раму тележки и вызывают нагружение измерительного датчика. Измерительный датчик электрическим кабелем 12 соединяется с выносным пультом регистрации 13.
Пульт регистрации устанавливается в кабине автомобиля-буксировщика. На передней панели пульта регистрации размещается стрелочный гальванометр. Шкала гальванометра отградуирована в величинах коэффициента сцепления от 0 до 1. Питание аппаратуры регистрации осуществляется от электросети постоянного тока напряжением 12 В автомобиля-буксировщика.
В качестве автомобиля-буксировщика применяются автомобили типа УАЗ-452 различных модификаций. Допускается применение автомобилей типов ГАЗ-53 и ЗиЛ-130 при соответствующей переделке сцепного устройства 14, обеспечивающей беззазорное соединение тележки АТТ-2 с автомобилем.
Измерение коэффициента сцепления производится при скорости движения 40-45 км/ч.
Во время транспортных проездов тележки АТТ-2 муфта блокировки колес 5 должна быть выключена, что обеспечивает качение колес без проскальзывания.
Измерения производятся на каждой трети длины ВПП на расстоянии 5-10 м от ее оси в обе стороны ВПП.
Оператором должно быть визуально зафиксировано по каждой трети ВПП не менее 4 значений коэффициента. По этим значениям подсчитывается средняя арифметическая величина коэффициента сцепления для каждой трети ВПП, которая регистрируется в журнале учета и готовности аэродрома к полетам.
Зависимость величин коэффициентов сцепления от состояния поверхности покрытия, измеряемых тележкой АТТ-2 и деселерометром 1155M, приведен на рис. 2.
Для оценки состояния покрытия ВПП используются значения величин коэффициентов сцепления, измеряемых с помощью тележки АТТ-2 и приведенных в соответствии с графиком на рис. 2 к значениям величин по деселерометру.
Аэродромная тормозная тележка АТТ-2 должна храниться в закрытом не отапливаемом помещении, аппаратура регистрации - в сухом отапливаемом помещении.
3. Для расширения возможностей контроля коэффициентов сцепления, осуществляемого с помощью приборов ПКРС-2У и АТТ-2 следует пользоваться специальной корреляционной зависимостью этих приборов, разработанной Союздорнии.
Рис. 1. Аэродромная тормозная тележка АТТ-2
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/48455/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|