Полное меню
Приложение Б
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________ № пролета ______________________________________________________________________
Примечание: 1. Графы 1, 2, 3 заполняются в соответствии с таблицей допусков на сборку затвора, решетки, приведенной на схемах контрольных измерений. 2. Графы 4-8 заполняются по результатам натурных измерений. Технический руководитель ________________________________________________________(подпись) Исполнитель ____________________________________________________________________(подпись)
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________ № пролета ______________________________________________________________________
Примечание: 1. Графы 1-4 заполняются в соответствии с таблицей допусков на установку закладных частей, приведенной на схемах контрольных измерений. 2. Графы 5-9 заполняются по результатам натурных измерений. Технический руководитель ________________________________________________________(подпись) Исполнитель ____________________________________________________________________(подпись)
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________№ пролета ______________________________________________________________________
Технический руководитель ________________________________________________________(подпись) Исполнитель ____________________________________________________________________(подпись) ____________ 1Составляется по данным организации-изготовителя
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________№ пролета ______________________________________________________________________
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________№ пролета ______________________________________________________________________
|
________________________________________________________________________________ (наименование затвора, решетки) Сооружение _____________________________________________________________________ № пролета ______________________________________________________________________
|
И.1 общие положения
И.1.1 Настоящая методика предназначается для оценки технического состояния гидротехнических затворов (далее затворов) при проведении их технического диагностирования в процессе эксплуатации, на основании которой могут приниматься решения о возможности и условиях продолжения эксплуатации и выполняться расчеты остаточного ресурса работоспособности.
Положения настоящей методики распространяются на все виды затворов, устанавливаемые на гидроэлектростанциях (далее ГЭС), за исключением экспериментальных высоконапорных затворов, разрабатываемых и устанавливаемых для изучения возможностей и условий дальнейшего использования подобных затворов (катковые, гусеничные и т.п.).
И.1.2 В качестве базовой концепции оценки технического состояния принимается подход, основанный на принципе безопасной эксплуатации по техническому состоянию, согласно которому оценка технического состояния осуществляется по комплексу контролируемых параметров на основании системы оценки технического состояния, представляющий собой совокупность средств, объекта и исполнителей, действующих в соответствии с требованиями настоящей методики, а также других нормативно-технических документов.
Остаточный ресурс работоспособности затвора может оцениваться по определяющим параметрам технического состояния, в качестве которых используются параметры, изменение которых может привести затвор в неработоспособное или предельное состояние.
И.1.3 В зависимости от критериев предельного состояния и условий эксплуатации затвора определяющими параметрами его технического состояния могут служить:
- коэффициенты запаса прочности с учетом фактических напряжений в затворе, в т.ч. местных напряжений в зоне концентрации напряжений (трещины, непровары в сварных швах, острые надрезы металла, расслоения, входящие углы и пр.), степени коррозии, изменений в процессе эксплуатации размеров и формы затвора или отдельных его элементов, фактических характеристик металла (механические свойства, структура, хладностойкость, стойкость против образования и развития трещин);
- фактические подъемные и посадочные усилия;
- уровень вибрации;
- состояние опорно-ходовых частей и уплотнений;
- показатели сопротивляемости образованию и развитию трещин.
И.1.4 Оценка технического состояния и выявление факторов, ограничивающих возможность эксплуатации затвора, уточнение условий, при которых возможно продолжение его эксплуатации (ремонт, реконструкция, ограничение режимов работы), а также расчет остаточного ресурса работоспособности могут быть осуществлены только по результатам анализа технической документации и технического диагностирования затвора.
И.1.5 Отступления от регламентированных настоящей методикой количественных характеристик дефектов допускаются только по согласованию с разработчиком конструкторской документации при представлении необходимых обоснований.
И.1.6 Нормы допускаемых дефектов, устанавливаемые настоящей методикой или комиссией, выполняющей оценку технического состояния затвора, устанавливаются из условия безопасной эксплуатации затвора до очередного обследования.
И.1.7 Настоящая методика, при необходимости, может быть использована для оценки технического состояния и другого механического оборудования ГЭС, например, сороудерживающих решеток.
И.2 Виды и периодичность технического диагностирования
И.2.1 В порядке проведения оперативного (функционального) технического диагностирования затвор подлежит ежегодному обследованию специалистами из числа эксплуатационного персонала ГЭС для подтверждения его работоспособного состояния, установления степени износа элементов опорно-ходовых частей и уплотнений, а также возможных повреждений отдельных элементов затвора в результате нештатных ситуаций, возникающих в процессе эксплуатации (навалы льда или плавающих тел, перекосы при маневрировании из-за попадания в пазы посторонних предметов, подземные толчки и т.п.).
Оперативное техническое диагностирование должно осуществляться в соответствии с предварительно разработанной программой с использованием штатного приборно-измерительного комплекса и заключаться в предварительной оценке технического состояния и регистрации показателей технологического процесса, в т.ч. служащих параметрами технического состояния затвора (температура эксплуатации, уровень верхнего бьефа, волновые воздействия, количество маневрирований, нештатные ситуации и т.п.) и в их последующей статистической обработке.
Технический руководитель ГЭС при необходимости может привлекать к проведению обследования специалистов организации-разработчика конструкторской документации либо другой компетентной организации.
При обнаружении дефектов технический руководитель ГЭС принимает решение о выполнении ремонта. При необходимости для принятия решения о способе ремонта может привлекаться организация-разработчик конструкторской документации.
И.2.2 Техническое диагностирование затвора с целью продления срока дальнейшей эксплуатации должно производиться по истечении нормативного срока службы.
Предусматриваются следующие виды технического диагностирования: первичное, повторное, внеочередное.
И.2.3 Первичное техническое диагностирование затвора должно выполняться непосредственно по истечении нормативного срока службы, установленного техническими условиями на затвор.
И.2.4 Повторное техническое диагностирование должно проводиться по истечении срока, установленного по результатам первичного или предыдущего повторного технического диагностирования.
Сроки проведения повторных технических диагностирований устанавливаются экспертной комиссией, проводящей обследование и оформляющей заключение об оценке технического состояния затвора и его остаточного ресурса. В общем случае рекомендуется производить повторные технические диагностирования с периодичностью 5 лет.
И.2.5 Внеочередное техническое диагностирование должно проводиться при возникновении значительных дефектов или неисправностей (или признаков появления этих неисправностей), создающих угрозу для дальнейшей эксплуатации, либо по просьбе владельца затвора после случаев экстремальных условий эксплуатации или хранения затвора, например, в случаях изменения строительной части сооружения в результате подземных толчков, взрывов, просадок, заклинивания затвора в пазах, навалов льда или других плавающих тел, а также если в процессе эксплуатации наблюдается повторное появление трещин, возникновение деформаций элементов затвора.
И.2.6 Каждое техническое диагностирование должно сопровождаться составлением заключения о техническом состоянии затвора и указанием возможности, условий и сроков его последующей эксплуатации до следующего технического диагностирования.
В заключении комиссии должны указываться требования о периодичности обследований, которые следует проводить эксплуатационному персонал ГЭС до следующего очередного технического диагностирования, а при необходимости методы инструментального обследования и участки металлоконструкции, подлежащие такому обследованию.
И.2.7 Результаты обследований, выполняемых персоналом ГЭС в порядке оперативного технического диагностирования, должны доводиться до сведения организации, проводившей последнее техническое диагностирование с целью продления срока дальнейшей эксплуатации затвора.
И.3 Организация технического диагностирования
И.3.1 Организационное обеспечение работ по техническому диагностированию и оценке технического состояния затворов возлагается на технического руководителя ГЭС.
И.3.2 Техническое диагностирование затворов должно осуществляться организацией, имеющей опыт проведения подобных работ с привлечением представителя конструкторской организации- разработчика рабочих чертежей затвора, либо конструкторской организацией-разработчиком с привлечением при необходимости представителей специализированных организаций.
И.3.3 Организация, производящая техническое диагностирование, должна издать приказ о создании комиссии для проведения технического диагностирования затвора конкретного заказчика. В приказе следует указать председателя комиссии, одновременно отвечающего за охрану труда при проведении технического диагностирования и членов комиссии.
И.3.4 По рекомендации председателя комиссии к техническому диагностированию могут привлекаться без включения в состав комиссии представители организации-изготовителя, монтажной организации, а также специализированные организации для выполнения следующих работ:
- определение химического состава, механических свойств и структуры металла;
- контроля основного металла и сварных соединений неразрушающими методами;
- измерение действующих в конструкции фактических напряжений;
- выполнение поверочных расчетов.
И.3.5 Передача затвора с истекшим сроком службы на техническое диагностирование должна оформляться распоряжением технического руководителя ГЭС.
И.3.6 Техническое диагностирование рекомендуется проводить в летнее время.
И.3.7 Организация, осуществляющая техническое диагностирование затвора, может проводить в установленном законодательством порядке страхование своей ответственности на случай возникновения аварии в период, на который продлен срок службы затвора.
И.3.8 Персонал ГЭС должен подготовить к техническому диагностированию:
- затвор и при необходимости маневрирования им - грузоподъемный механизм с обслуживающим персоналом;
- оборудование, аппаратуру, инструмент, а также леса и подмости для работы на затворе;
- акт сдачи-приемки в эксплуатацию затвора и его закладных частей с данными по замерам их положения, формы и размеров и прилагаемую к нему документацию;
- эксплуатационную документацию;
- проекты ранее выполнявшихся ремонтов и реконструкций, акты приемки работ и сертификаты (копии) на металл и сварочные материалы, использовавшиеся при ремонтах и реконструкциях;
- справку о характере работ, выполняемых затвором;
- журнал технического обслуживания с записями о проведении технического обслуживания;
- отчеты о результатах предыдущих технических диагностирований и оценки технического состояния;
И.3.9 Подготовка затвора к проведению технического диагностирования включает:
- фиксацию затвора в положении, при котором все его элементы доступны для осмотра и измерений;
- отключение электроснабжения привода затвора;
- изготовление трапов, лестниц, лесов, ограждений;
- очистку затвора до состояния, при котором возможно проведение визуального контроля;
- дополнительную зачистку участков затвора для измерения остаточной толщины, проверки коррозионных повреждений, контроля сварных соединений до состояния, регламентированного нормативными документами на конкретные виды контроля;
- обеспечение электроснабжения для средств контроля, измерений, осветительных приборов, а также (при необходимости) сжатым воздухом.
И.3.10 Технические средства для контроля диагностируемых параметров должны обеспечивать надежное выявление дефектов. Не допускается применение технических средств, не прошедших метрологическую проверку, если она предусмотрена нормативно-технической документацией.
И.3.11 Акт о результатах технического диагностирования с заключением о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации затвора может быть выдан только после выполнения владельцем затвора рекомендаций комиссии по устранению обнаруженных дефектов и несоответствий и проведения приемочных испытаний.
И.4 Основные работы при техническом диагностировании
И.4.1 В общем случае при техническом диагностировании должны выполняться следующие работы:
- ознакомление с документацией;
- ознакомление с материалами оперативного и (функционального) технического диагностирования;
- ознакомление с документацией;
- разработка программы работ;
- проверка состояния металлоконструкции;
- проверка опорно-ходовых частей;
- проверка уплотнений;
- определение вибрации;
- контроль химического состава, механических свойств и структуры металла;
- составление ведомости дефектов;
- оформление результатов технического диагностирования;
- оценка технического состояния и при необходимости остаточного ресурса работоспособности.
И.4.2 Если по мнению комиссии качество металла не вызывает сомнений и не требуется уточнения его характеристик, проверку характеристик металла допустимо не выполнять.
И.4.3 При проведении внеочередного технического диагностирования перечень подлежащих выполнению работ может быть сокращен по обоюдному согласию комиссии и владельца затвора в зависимости от состояния элементов затвора, вызвавших необходимость проведения технического диагностирования.
И.5 Ознакомление с материалами оперативного (функционального) технического диагностирования
И.5.1 Перед началом обследования затвора комиссия должна ознакомиться с результатами последнего оперативного (функционального) технического диагностирования, чтобы знать условия работы затвора и какие мероприятия были выполнены по результатам проведения технического диагностирования.
И.6 Ознакомление с документацией
И.6.1 Комиссия, проводящая техническое диагностирование, должна ознакомиться с имеющейся эксплуатационной документацией, чертежами и расчетами, выполненными при ремонтах затвора, сертификатами на металл, сварочные материалы, антифрикционные, лакокрасочные материалы, материалы уплотнений, покупные комплектующие детали, использовавшиеся при изготовлении и ремонте затвора, материалами последней технического диагностирования, документацией на закладные части затвора, информацией по отказам и повреждением аналогичного оборудования.
И.6.2 Главной целью анализа документации является установление номенклатуры технических параметров, предельных состояний, выявление наиболее вероятных возможных отказов и повреждений, а также элементов затвора и их участков, возрастание повреждений в которых может привести к отказу. Особое внимание должно быть уделено анализу критериев, причин, последствий отказов, выявлению возможных постепенных, деградационных и зависимых отказов, подтверждению отсутствия причин для внезапных отказов.
И.6.3 В процессе изучения и статистической обработки документации рекомендуется оформить рабочую карту технического диагностирования и схему затвора. Принцип составления рабочей карты технического диагностирования приведен в приложении К.
На схеме затвора отмечаются:
- участки, которые в результате особенностей конструктивного оформления или условий эксплуатации представляются наиболее предрасположенными к образованию повреждений;
- участки ранее выполнявшихся ремонтов с применением сварки;
- участки характерных повреждений или повышенного износа по данным оперативного технического диагностирования;
- участки дополнительного контроля, в т.ч. инструментального и неразрушающего.
И.7 Программа технического диагностирования
И.7.1 Программа работ по определению технического состояния должна быть разработана организацией, выполняющей техническое диагностирование, и утверждена техническим руководителем ГЭС.
И.7.2 В общем случае состав работ по определению технического состояния представлен в типовой программе, приведенной в приложении Л.
Работы по контролю сварных соединений (заводских, монтажных, ремонтных) физическими методами должны выполняться при отсутствии документального подтверждения факта и результатов такого контроля после выполнения сварочных работ или по результатам визуального контроля сварных соединений в местах предполагаемого наличия внутренних дефектов.
И.7.3 Программа может быть расширена с учетом:
- результатов анализа конструктивных особенностей, технологии изготовления и монтажа и условий эксплуатации затвора;
- результатов предыдущей оценки технического состояния и текущих наблюдений;
- требований технического руководителя ГЭС;
- требований надзорных организаций.
И.7.4 Согласованная программа работ по оценке технического состояния затвора включается в состав отчетной документации по техническому диагностированию.
И.8 Проведение технического диагностирования гидротехнического затвора
И.8.1 Перед техническим диагностированием затвор, особенно в местах наиболее вероятного возникновения повреждений, должен быть очищен от грязи и ржавчины, а при обследовании в зимнее время также ото льда, снега и инея.
Создание условий для безопасности проведения работ по техническому диагностированию обеспечивает технический руководитель ГЭС.
И.8.2 Техническое диагностирование затвора в общем случае должно включать:
- визуальный контроль и измерения металлоконструкции, опорно-ходовых частей, уплотнений, а также закладных частей;
- неразрушающий контроль;
- оценка степени коррозии и кавитационной эрозии и абразивного износа;
- оценка степени деформирования составных частей затвора;
- выполнение поверочных расчетов с учетом коррозии и возможных деформаций;
Решение о необходимости выполнения специальных исследований механических свойств, химического состава основного металла и сварных соединений, металлографии, тензометрирования и пр. принимается председателем комиссии по техническому диагностированию.
И.8.3 При проведении визуального контроля и измерений следует руководствоваться положениями [13].
Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы на право выполнения соответствующего вида контроля в соответствии с [14].
При визуальном контроле и измерениях особое внимание должно уделяться участкам наиболее вероятного возникновения повреждений, в т.ч:
- участкам элементов затвора, деформированным в процессе эксплуатации;
- участкам пересечений сварных швов, особенно под острыми углами;
- участкам воздействия сосредоточенных нагрузок;
- участкам вварки вставок в жесткий контур;
- стыкам поясов и стенок ригелей, поясов диафрагм и опорных балок и их сопряжений;
- участкам максимальных рабочих напряжений;
- участкам концентрации напряжений (резкие изменения сечений и толщин, накладки, уступы, отсутствие плавного перехода от шва к основному металлу, входящие углы и т.п.);
- участкам сосредоточения или сближения сварных швов;
- участкам соединения элементов прерывистыми швами;
- отверстиям с необработанными кромками, прожженным, неокантованным по контуру, заваренным;
- вмятинам, забоинам и другим повреждениям поверхности металла;
- участкам металлоконструкции, ранее подвергавшимся ремонту;
- соединениям, собранным с эксцентриситетом свариваемых кромок;
- болтовым и заклепочным соединениям, особенно соединениям на высокопрочных болтах.
Участки металлоконструкций, в которых, как показывает опыт, наиболее вероятно возникновение трещин, показаны в табл. И.1.
Таблица И.1 - Характерные места возникновения трещин в металлоконструкциях гидротехнических затворов
Место вероятного возникновения трещин |
Эскиз с характером дефекта |
Пересечение поясов диафрагмы с поясами ригелей и сопряжение поясов ригелей с опорными балками под прямым углом |
|
Сопряжение элементов разной толщины |
|
Сопряжения элементов с острыми входящими углами |
|
Усиление элементов накладками |
|
Установка раскосов на косынке при малом расстоянии между раскосами |
|
Необработанное отверстие с грубой поверхностью кромки |
|
Места пересечения швов |
|
Места сопряжения элементов (поясов), где отсутствует обработка концевых участков, обеспечивающая плавный переход |
|
Концевые участки угловых швов, заканчивающиеся отверстием и не имеющие обварки торца |
|
Сварные угловые швы, передающие, сосредоточенные нагрузки и не имеющие полного провара |
- |
Стыковые сварные швы (особенно в растянутой зоне) имеющие дефекты сборки и сварки (большие несовпадения кромок, подрезы, кратеры, непровары, отсутствие подварочного шва и т.п.) |
- |
Места большой концентрации сварных швов, приводящей к возникновению больших остаточных сварочных напряжений |
- |
Близкое расположение параллельных сварных швов |
Расстояние между швами менее: для стыковых швов - 10 толщин металла; для углового и стыкового швов - 75мм |
Широкие стыковые швы, заваренные по увеличенному нестандартному зазору |
- |
И.8.4 Визуальный контроль должен быть направлен в первую очередь на выявление следующих дефектов:
- трещин в основном металле и в сварных соединениях, косвенным признаком которых являются растрескивание лакокрасочного покрытия, местная коррозия, подтеки ржавчины;
- очагов коррозии;
- расслоений металла на торцевых поверхностях металлопроката;
- некачественного выполнения ремонтных сварных соединений;
- люфтов в шарнирах, ослаблений заклепочных и болтовых соединений;
- механических повреждений и деформаций;
- износа опорно-ходовых частей и уплотнений.
И.8.5 При установлении признаков возможного наличия трещины, а также для определения фактических границ распространения трещины в металлоконструкции или в сварном соединении сомнительные места или обнаруженные трещины рекомендуется подвергать физическому контролю. Назначение способа контроля и технических средств для его проведения осуществляется комиссией по техническому диагностированию.
Физическому контролю также рекомендуется подвергать узлы металлоконструкций, приведенные в табл. И.2. Объем контроля устанавливается комиссией.
Таблица И.2 - Узлы и элементы металлоконструкции затвора, рекомендуемые для проведения физического контроля в процессе технического диагностирования
Наименование узлов и элементов |
Назначение контроля |
Способ контроля |
Напорная обшивка, пояса и стенки ригелей, пояса и стенки стрингеров, проушины, диафрагмы и элементы ног сегментного затвора, стенки опорных балок |
Определение площади и величины коррозии |
Ультразвуковая толщинометрия |
Свободные кромки элементов при обнаружении расслоений |
Определение площади распространения расслоения |
|
Поперечные стыки поясов и стенок ригелей и стрингеров, сопряжения поясов ригелей с опорными балками |
Выявление трещин |
Ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль |
Места пересечений стыковых швов обшивки |
То же |
То же |
И.8.6 Все обнаруженные в процессе контроля дефекты, по характеру и размерам превышающие допустимые, должны быть отмечены в ведомости дефектов, рекомендуемая форма которой приведена в приложении М.
По решению комиссии по техническому диагностированию могут быть установлены предельные отклонения, отличающиеся от указанных в настоящей методике, при этом величины отклонений должны быть обоснованы расчетом, в т.ч. и с использованием принципов механики разрушения.
И.8.7 Измерительный контроль.
И.8.7.1 Целью проведения измерительного контроля является количественная оценка коррозионных и механических повреждений, деформаций, изменений геометрических форм затвора по сравнению с проектными, износа опорно-ходовых частей и уплотнений.
Виды и объем измерительного контроля устанавливаются программой работ по оценке технического состояния затвора, которая может корректироваться по результатам визуального контроля.
И.8.7.2 При обнаружении механических повреждений металлических конструкций (вмятин, изгибов, перекосов и т.п.) следует произвести их замеры (длина, ширина или диаметр, глубина) и сопоставить полученные величины с предельно допускаемыми, установленными табл. И3 и И.4.
И.8.7.3 Величины предельно допускаемого износа элементов опорно-ходовых частей и уплотнений представлены в табл. И.5.
И.8.8 Контроль сварных соединений.
И.8.8.1 Контроль сварных соединений должен выполняться для выявления трещин и геометрических размеров и формы сварных швов, которые могли образоваться в процессе эксплуатации затвора.
Контроль для выявления прочих дефектов сварных соединений может выполняться по требованию комиссии или владельца затвора для подтверждения объективности ранее выполненного контроля или при отсутствии документально подтвержденных сведений о его проведения в процессе изготовления, монтажа или ремонта затвора. Объем контроля и его методы устанавливаются комиссией.
Таблица И.3 - Предельные отклонения изменений формы и размеров затворов в процессе их эксплуатации
№ |
Наименование отклонения |
Величина отклонения |
1 |
Стрела кривизны (прогиб) обшивки и ригелей в горизонтальной плоскости |
|
|
- для основных затворов, работающих в потоке |
1/600 |
|
- для основных затворов, работающих под статической нагрузкой и для аварийных затворов |
1/500 |
|
- для ремонтных затворов |
1/400; |
|
- для всех затворов с верхним горизонтальным уплотнением |
1/1000 |
2 |
Разность диагоналей (перекос) |
0,001 длины диагонали, но не более 10 мм |
3 |
Стрела кривизны опорных колонн (прогиб) в вертикальной плоскости |
0,001 высоты опорной колонны |
4 |
Стрела кривизны (прогиб) ригелей в вертикальной плоскости |
0,001 пролета затвора, но не более 15 мм |
5 |
Стрела кривизны кромки ножа затвора: |
|
|
- с резиновым уплотнением; |
3 мм |
|
- без резинового уплотнения |
1 мм |
6 |
Винтообразность уплотняющего контура, измеряемая по плоскости установки уплотнения или по центрам отверстий под болты крепления уплотнений |
(3+0,0002 l) мм, где l - величина пролета |
7 |
Расстояние между наружной гранью резинового уплотнения и плоскостью катания рабочего колеса или плоскостью скольжения опорного полоза |
±2 мм |
8 |
Отклонение четвертого колеса или одного конца рабочей поверхности полоза от плоскости, касающейся трех других колес или концов рабочих поверхностей полозьев (в затворах с четырьмя короткими полозьями отклонение середины рабочей поверхности одного полоза от плоскости, проходящей через середины рабочих поверхностей трех других полозьев) |
|
|
1) в затворах без продольных связей при расчетном пролете: |
|
|
- до 5 м включительно |
0,001 l мм |
|
- св. 5 до 10 м |
(3+0,0004 l) мм |
|
- св. 10 м |
(5+0,0002 l) мм |
|
2) в затворах с продольными связями или с двойной обшивкой при расчетном пролете l: |
|
|
- до 5 м включительно |
0,0007 l мм |
|
- св. 5 до 10 м |
(2,5+0,0002 l) мм |
|
- св. 10 м |
(3,0+0,00013 l) мм, где l - расстояние между средними плоскостями колес или полозьев, расположенных на разных сторонах затвора |
9 |
Тангенс угла наклона геометрической оси вращения колеса к горизонтальной оси затвора |
±0,003 |
|
Тангенс угла наклона средней плоскости короткого полоза к оси затвора |
±0,003 |
10 |
Отклонение расчетного полупролета (расстояние от оси затвора до средней плоскости колес) |
±(2+0,0003 l/2) мм |
11 |
Стрела кривизны геометрической оси рабочей поверхности полоза |
0,001 высоты затвора или секции, но не более 2 мм |
12 |
Расстояние между рабочей поверхностью полоза и обратным упором (или поверхностью под обратную распорку) |
±2 мм |
13 |
Уступы в стыках брусков антифрикционного материала по рабочей поверхности полоза |
0,2 мм |
14 |
Отклонение расстояния от оси вращения сегментного затвора до обшивки |
±8 мм |
15 |
Радиус кривизны обшивки сегментного затвора, подвергавшейся механической обработке |
h12 ГОСТ 25348 |
16 |
То же, не подвергавшейся механической обработке |
h14 ГОСТ 25348 |
17 |
Наклон вертикальной оси свободно подвешенного затвора при одной точке подвеса |
3 мм |
18 |
Стрела кривизны рабочих путей затвора в плоскости касания колес или полозьев затвора: |
|
|
- в пределах рабочей зоны |
0,0005 l, но не более 1 мм |
|
- вне пределов рабочей зоны |
0,001 l, но не более 4 мм где l - длина отправочного элемента закладных частей |
19 |
Местные неровности на рабочих поверхностях путей колесных затворов: |
|
|
- в рабочей зоне |
1 мм |
|
- вне рабочей зоны |
3 мм |
20 |
То же, скользящих затворов: |
|
|
- в рабочей зоне |
0,1 мм |
|
- вне рабочей зоны |
1 мм |
21 |
Уступы в стыках путей затворов по их рабочей поверхности: |
|
|
колесные затворы: |
|
|
- в рабочей зоне |
1 мм |
|
- вне рабочей зоны |
2 мм |
|
скользящие затворы: |
|
|
- в рабочей зоне |
0,2 мм |
|
- вне рабочей зоны |
0,2 мм |
И.8.8.2 Классификация, обозначение и определения дефектов должны соответствовать ГОСТ 30242.
И.8.8.3 Контроль геометрических размеров и формы сварных швов следует производить измерительным инструментом, имеющим точность измерения ±0,1 мм или специальными шаблонами [13].
Контроль должен производиться через 1 м, но не менее чем в двух сечениях каждого шва, а также в местах, определяемых визуальным контролем.
Размер и форма сварных швов, в зависимости от способа сварки, должны соответствовать ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 5264, ГОСТ 11534 и ГОСТ 23518.
И.8.8.4 Контроль сварных соединений должен осуществляться организацией, имеющей лицензию на проведение указанных работ и специалистов, аттестованных в соответствии с [14].
И.8.9 Техническое диагностирование коррозионного износа.
И.8.9.1 Коррозионный износ подразделяется на:
- общий износ отдельного листа - уменьшение толщины листа, примерно одинаковое по всей его поверхности;
- местный износ - локальное уменьшение толщины на отдельных участках листа;
- язвенный износ - сосредоточенное в ограниченной области утонение листа в виде отдельных язвин, раковин, точек и т.п.
Таблица И.4 - Допустимые величины местных деформаций металлоконструкций гидротехнических затворов
Вид деформации |
Эскиз элемента конструкции |
Размер протяженности деформации, мм |
Предельная величина деформации f, мм |
Прогибы (бухтины) обшивки на участках ограниченных перекрестным набором (стенки ригелей, стрингеры, диафрагмы) |
|
Размер b до 450 вкл. св. 450 до 600 вкл. св. 600 до 1000 вкл. св. 1000 |
3 4 5 6 |
Прогибы (бухтины) на участках стенки ригелей и диафрагм, ограниченных перекрестными связями |
|
||
Прогибы (бухтины) по свободным кромкам (пояса ригелей, стрингеры) в виде волнообразных выпучин и впадин |
|
||
Прогибы сварных стыковых соединений (домики) |
|
||
Искажение угла наклона между обшивкой и элементом балочной клетки |
|
Высота элемента h |
0,01h |
Искажение углов наклона между стенкой и поясом таврового и углового элемента |
|
Ширина пояса b |
0,01b |
Общая деформация (погнутость) растянутых связей из фасонного проката |
- |
- |
не более 1/150L, где L - длина элемента |
Таблица И.5 - Величины предельно допустимого износа элементов опорно-ходовых частей и уплотнений гидротехнических затворов
Контролируемый параметр |
Предельно допустимая величина износа |
Износ рабочих поверхностей полозьев скользящих затворов или ободов ходовых колес плоских затворов. |
5 мм* - при расположении уплотнительного контура с низовой стороны, 3 мм* с верховой стороны |
Выкрашивание, сколы: |
|
- полозьев |
10% площади рабочей поверхности |
- колес |
2% площади поверхности катания при условии нераспространения на всю ширину полозьев и обода колеса |
Износ рабочей поверхности путей скользящих затворов |
3 мм* - при пути из нержавеющей стали 2 мм* - при наличии нержавеющей наплавки |
Выкрашивание, сколы |
не допускаются |
Износ рабочей поверхности путей колесных затворов |
5 мм |
Выкрашивание |
2% поверхности при условии нераспространения на всю ширину пути |
Радиальный износ втулок подшипников скольжения и шарнирных опор сегментных затворов |
3 мм |
Радиальный износ осей |
1 мм |
Зазор между осью и втулкой скольжения: |
|
- для втулки из ДСП-Б и АСМК-112 |
0,4 % диаметра вала |
- для втулки (вкладыша) из антифрикционного сплава |
0,2 % диаметра вала |
Состояние подшипников качения: |
|
- цвета побежалости в любом месте |
не допускаются |
- сколы и трещины любых размеров и расположения; |
не допускаются |
- отпечатки шариков или роликов на дорожках качения; |
не допускаются |
- отслаивание или раковины |
не допускаются |
- выкрашивание в шариках, роликах или дорожках катания колец; |
не допускаются |
- забоины и выбоины в сепараторе, препятствующие свободному вращению подшипника |
не допускаются |
Износ рабочей поверхности уплотнения |
3 мм* (при условии сохранения работоспособности уплотнительного контура) |
Примечание: * - допустимую величину износа данных параметров необходимо определять совместно, обеспечивая работоспособность затвора |
В свою очередь, различаются разновидности местного износа:
- износ пятнами - утонение листа (элемента набора) на отдельных участках поверхности;
- канавочный износ (односторонний или двусторонний) - избирательное утонение листа (элемента набора) в виде канавки вдоль границы сварного шва и/или околошовной зоны;
- линейный износ - утонение листа на узкой полосе вдоль линии приварки продольного и/или поперечного набора (стенки ригелей, стрингера, диафрагмы).
И.8.9.2 Степень коррозионного износа может определяться при помощи измерительного инструмента или ультразвуковой толщинометрии. Величина допустимой степени коррозии и оценка степени ее влияния на работоспособность затвора устанавливается расчетом.
Ориентировочно влияние коррозии несущих элементов металлоконструкций затвора может оцениваться согласно рекомендациям, приведенным в приложении Р.
И.8.9.3 Износ элементов затворов и закладных частей характеризуется остаточными толщинами
Различаются следующие остаточные толщины листов:
S1 - средняя остаточная толщина при общем износе листа;
S2 - средняя остаточная толщина отдельного участка (ячейки, ограниченной элементами набора) листа при местном износе;
S3 - минимальная остаточная толщина ячейки в язвине.
И.8.9.4 Средняя остаточная толщина листа S1 определяется по формуле:
(и.1)
где Si - измеренная остаточная толщина в точке i; n - количество замеров.
Измерение остаточных толщин листа выполняется в соответствии со схемами 1 и 2 на рис. И.1. Количество замеров на листе может быть ограничено тремя (схема 1), если разность между измеренными остаточными толщинами Si менее 1,5 мм. В случаях, когда разность между измеренными остаточными толщинами Si более 1,5 мм, но не более 3 мм, количество замеров увеличивается до семи (схема 2). По схеме 2 измеряются также остаточные толщины листа, если Si, измеренная по схеме 1, составляет менее 85% проектной толщины листа.
В случаях, когда разность толщин превышает 3 мм (что свидетельствует о наличии зон местного износа):
- при определении величины S1 в количество замеров Si должны быть включены также и замеры в местах местного износа пятнами; если местным износом пятнами охвачено более 40% ячеек, имеющихся на данном листе, количество замеров для определения S1 должно быть увеличено вдвое по сравнению со схемой 2 (рис. И.1);
- допускается оценивать коррозионный износ листа отдельно по участкам.
И.8.9.5 Средняя остаточная толщина в районе местного износа определяется в зависимости от его вида.
И.8.9.5.1 Износ пятнами характеризуется средней остаточной толщиной S2п и долей площади ячейки листа, пораженной износом β.
Величина S2п определяется согласно п. И.8.9.4 (формула И.1) на основании замеров остаточных толщин, выполняемых в рассматриваемой ячейке листа.
Величина β вычисляется по формуле
(И.2)
где F1 - площадь ячейки листа, охваченная износом пятнами; F0 - площадь рассматриваемой ячейки.
Площадь F1 определяется глазомерно либо с помощью сетчатых трафаретов, нанесенных на кальку или с помощью проволочных шаблонов.
Рис. И.1. Схема измерения остаточных толщин листа
(схема 1 - по трем точкам, схема 2 - по семи точкам)
И.8.9.5.2 Линейный износ листа (утонение на узкой полосе вдоль линии приварки стенок набора) характеризуется остаточными толщинами t0i, измеренными у стенок набора и остаточными толщинами tпi в пролете между ними.
Точки измерений возле набора должны располагаться не далее 20 мм от его стенки.
Для определения этих параметров остаточные толщины измеряются вдоль стенки в районе наибольшего износа в трех сечениях по длине листа. В результате измерений определяются по формулам:
(И.3)
(И.4)
(И.5)
где n - количество измерений.
И.8.9.5.3 Канавочный односторонний или двусторонний износ (избирательное утонение листа в виде канавки вдоль границы сварного шва или околошовной зоны) характеризуется остаточной толщиной в районе канавок.
Остаточная толщина в канавке определяется по формуле:
S2k = S'1 - (h1 + h2), (И.6)
где S'1 - измеренная остаточная толщина возле канавки; h1, h2 глубина канавки с наружной и внутренней сторон листа.
И.8.9.5.4 Язвенный износ S3 характеризуется наименьшей остаточной толщиной в районе отдельных язвин, диаметром язвин и измеряется в наиболее глубокой впадине в пределах ячейки листа.
И.8.9.6 Степень коррозии элементов затвора из прокатных профилей (стрингеров, металлоконструкции уплотнения и пр.) должна замеряться в зонах максимального коррозионного износа, установленных при визуальном контроле.
И.8.10 Контроль состояния заклепочных и болтовых соединений.
И.8.10.1 Контроль состояния заклепочных и болтовых соединений следует выполнять визуально и обстукиванием молотком. Ослабление заклепки (болта) можно установить по более глухому звуку удара и по характеру отскока молотка. Проверку ослабления заклепки также можно выявить двумя молотками: одним выполняют удар по внешней головке, а другой держат прижатым к противоположной головке заклепки. Если головка ослаблена, то при ударе первым молотком по головке происходит резкий отскок второго молотка. Не допускается дрожание или перемещение головки заклепки (болта) под ударами молотка.
Неплотное прилегание головки заклепки к склепываемому пакету должно проверяться щупом 0,2 мм. Щуп не должен проходить вглубь под головку более, чем на 3 мм.
Плотность стяжки пакета болтами должна проверяться щупом толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм.
Зазор между деталями в соединениях, для которых предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3 мм. При этом щуп такой толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей.
И.8.10.2 У всех болтовых соединений при визуальном контроле следует установить соответствие количества болтов в соединении проекту, а также явные дефекты (трещины, смятия, отрыв головки и т.п.). Для проверки фактического состояния один из наиболее подвергнувшихся коррозии болтов подвергают контрольному развинчиванию-завинчиванию и проверке на наличие признаков среза, смятия и т.п. (в необходимых случаях при этом должна быть обеспечена разгрузка всего болтового соединения). При обнаружении дефекта в ведомость дефектов должна быть включена рекомендация по ревизии данного болтового соединения в сроки, установленные комиссией.
И.8.10.3 При сильной коррозии болтового (заклепочного) соединения или обнаружении во время обследования лопнувшего болта (заклепки), не менее 25% количества болтов (заклепок) в данном соединении подвергают ультразвуковой дефектоскопии-определению действительной длины болта с помощью ультразвукового толщиномера.
Дефектные болты или заклепки подлежат замене.
Для высокопрочных болтов должно проверяться соответствие усилий натяжения болтов расчетным значениям выборочной проверкой значений крутящих моментов методом дотяжки протарированными динамометрическими ключами. Усилие при контроле следует прикладывать к гайке. Дополнительный угол поворота гайки при контроле не должен превышать 15°. Если крутящие моменты при контроле хотя бы для одного болта окажутся меньше требуемого значения или превысят это значение более чем на 20%, то контролю подлежат все болты данного соединения. Натяжение болтов, при контроле которых крутящие моменты выходят за указанные пределы, должно быть доведено до требуемого значения.
Количество болтов подлежащих контролю, должно быть не менее:
- до 5 болтов в соединении - все болты;
- от 6 до 20 болтов в соединении - 5 штук;
- свыше 20 болтов в соединении - 25% болтов.
К выполнению работ по контролю натяжения высокопрочных болтов должны допускаться рабочие, изучившие устройство, принцип действия и техническую характеристику натяжного оборудования, освоившие на практике правила эксплуатации и тарирования ключей, требования по технологии натяжения болтов и сдавшие экзамен.
И.8.10.4 Проверка качества соединений на высокопрочных болтах включает оценку комплектности шайб и гаек, а также отсутствия зазоров между шайбами и гайками.
В сомнительных случаях проверку целостности болтов можно выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.
И.8.11 Проверка химического состава и механических свойств металла несущих элементов металлических конструкций.
И.8.11.1 Необходимость определения химического состава и/ или механических свойств основного металла и металла сварных швов устанавливается комиссией по техническому диагностированию в следующих случаях:
- при отсутствии достоверных данных о металле и сварочных материалах, использовавшихся при изготовлении и/или ремонте;
- при необходимости уточнения фактических показателей механических свойств;
- при наличии сомнений в соответствии использовавшихся при ремонте материалов требованиям документации на ремонт.
Комиссия также может потребовать выполнения металлографических исследований основного металла и металла сварных соединений в случаях:
- использования в процессе ремонта элементов из термообработанной стали, изготовленных с применением высокотемпературного нагрева (например, горячей штамповки);
- в случае высокотемпературных нагревов металлоконструкции, изготовленной или ремонтировавшейся с использованием деталей из термообработанной стали;
- при возникновении трещин в сварных соединениях.
И.8.11.2 Порядок отбора проб для определения химического состава и механических свойств металла несущих элементов металлоконструкций изложен в приложении С.
И.8.11.3 При определении механических свойств необходимо выполнить испытания образцов на растяжение и на ударный изгиб (испытания определения ударной вязкости KCU).
Испытания на ударную вязкость после механического старения производятся по усмотрению комиссии.
Ударная вязкость должна определяться при температурах соответствующих климатическим зонам, в которых эксплуатируется затвор (У - при -40°, ХЛ - при -70°С).
Значение ударной вязкости KCU должно быть не менее 29 Дж/см2.
Испытания на растяжение с определением временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения на 5-ти кратных образцах следует производить по ГОСТ 1497.
Ударную вязкость следует определять на стандартных образцах с надрезом в соответствии с ГОСТ 9454.
Для группы однотипных несущих элементов должен быть испытан 1 образец на растяжение и не менее 3 образцов на ударную вязкость.
К группе однотипных элементов относятся элементы одного вида проката и одина-ковые по сечению.
Вырезку элементов для испытания на растяжение и ударную вязкость следует проводить по направлению действия основного силового потока. На отобранных заготовках должны наноситься клейма керном и составляться ведомость с указанием элемента, места вырезки и клейма.
И.8.11.4 Места вырезки заготовок должны быть восстановлены постановкой вставок с последующей их заваркой.
Металл вставок должен соответствовать основному металлу затвора, а сварка должна выполняться по разработанной технологии.
При восстановлении должны быть обеспечены минимальные коэффициенты концентрации напряжений (форма вставок, зачистка сварных швов и т.п.).
И.8.12 При проведении контроля опорно-ходовых частей затвора следует обращать внимание:
- колесных опорно-ходовых устройств - на раскатку контактной поверхности ходовых колес, проворачиваемость, состояние втулок, состояние крепежных элементов, наличие износа и повреждений рабочей поверхности катания и реборд, колес и осей на наличие смазки в подшипниках, на повреждения литых или сварных ходовых тележек и их механических частей;
- скользящих опорно-ходовых устройств - на наличие износа и повреждения вкладышей, качество запрессовки вкладышей полозьев, состояние обоймы полоза, крепежных элементов, торцевых планок;
- опор сегментных затворов - на соосность, наличие смазки, состояние втулок, подшипников и осей;
- обратные, боковые, торцевые колеса - на наличие износа, состояние крепежных элементов, на наличие деформированных деталей, состояние поверхности опирания колес;
- обратные тележки, обратные распорки затворов - на наличие деформаций и повреждений деталей, состояние крепежных элементов, состояние резинового буфера, повреждение и износ колес и осей, втулок (для обратных тележек).
И.8.13 При проведении контроля уплотнительных устройств следует обращать внимание;
- уплотнений - на наличие повреждений, разрывов, степень и характер износа, плотность стыков, работу привода уплотнений, плотность прилегания к закладным частям, твердость резины;
- уплотняемой поверхности - на наличие повреждений (трещин, вмятин, деформаций и т.п.).
И.8.14 При проведении контроля закладных частей затворов следует обращать внимание:
- на коррозию элементов закладных частей;
- на состояние сварных швов (наличие коррозии и трещин);
- на состояние рабочих путей (коррозия, износ, повреждения рабочих поверхностей, трещины, уступы в стыках рельсов, выколы).
И.8.15 Прочность и надежность затворов зависит от их вибрационных характеристик.
При техническом диагностировании необходимо измерять частоту и амплитуду вынужденных колебаний, вызываемых воздействием на затвор периодических возмущающих сил, возникающих в результате турбулентного движения воды в период образования щели между уплотнением и уплотняемым контуром.
Измерения должна выполнять специализированная организация.
Полученные при измерении частоты вынужденных колебаний конструкции затвора результаты нужно сопоставить с расчетными значениями собственных колебаний конструкции, чтобы установить возможность явления резонанса.
Если отношение частот возмущающих сил к частотам собственных колебаний конструкции превышает значение 3, резонансные колебания можно считать неопасными.
При значениях указанных отклонений менее 3 должны быть приняты меры, не допускающие проявления резонансных колебаний затвора.
При замерах вибрации основное внимание должно быть обращено на ригель, ближе всего расположенный к месту приложения возмущающих сил.
И.8.16 При обследовании антикоррозионного (лакокрасочного) покрытия затвора должно проверяться состояние покрытия, величина его износа и адгезионные свойства.
Состояние покрытия определяется визуально-оптическим осмотром.
На поверхности не допускается наличие трещин, царапин, выбоин, пузырей отслаивания, растрескивания и вздутий пленки.
Величина износа покрытия определяется путем замера фактической толщины покрытия при помощи толщиномеров.
Достаточность адгезии покрытия должна оцениваться методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.
Покрытие, соответствующее баллам 3 и 4, должны считаться непригодными для дальнейшей эксплуатации.
И.8.17 Результаты каждого вида контроля должны фиксироваться протоколами, где бы отражались результаты проведенного контроля.
Протоколы должны иметь подпись лица проводившего контроль, его должность и проставлена дата проведения контроля
И.8.18 Оценка возможности продолжения эксплуатации затвора.
И.8.18.1 При оценке возможности продолжения эксплуатации затвора следует учитывать:
- наличие местных механических повреждений элементов конструкции, в т.ч. местных остаточных деформаций, разрывов, трещин и других дефектов;
- остаточные деформации узлов металлоконструкции;
- коррозионные повреждения;
- выявленные дефекты основного металла и сварных соединений;
- неисправность заклепочных и болтовых соединений (ослабление заклепок и болтов, несоответствие их количества конструкторской документации, чрезмерные радиальные зазоры в соединениях и т.п.), особенно, если они воспринимают знакопеременные усилия и моменты;
- наличие и качество антикоррозионного покрытия.
И.8.18.2 По степени тяжести последствий (риска), которые могут произойти вследствие наличия дефектов и повреждений, а также по степени возможности их устранения, различают дефекты и повреждения при наличии которых:
- продолжение эксплуатации возможно до очередного обследования, без каких либо дополнительных условий;
- продолжение эксплуатации возможно на меньший, чем до очередного обследования, срок, рекомендуемый настоящей методикой;
- продолжение эксплуатации возможно до очередного обследования с изменением характеристики - условий эксплуатации;
- продолжение эксплуатации связано с необходимостью проведения ремонта и находится в зависимости от его результатов;
- продолжение эксплуатации затвора либо его элемента невозможно.
И.8.18.3 Возможность продолжения эксплуатации затвора с измененными характеристиками условий эксплуатации во всех случаях должна быть обоснована соответствующими расчетами, после чего о принятом решении должен быть поставлен в известность владелец затвора.
И.8.18.4 Возможность и условия продолжения эксплуатации затвора с повреждениями, не учтенными в настоящей методике, определяет комиссия, проводящая обследование. При этом в тех случаях, когда представитель разработчика конструкторской документации не участвует в работе комиссии, принимаемое решение должно быть согласовано с разработчиком.
И.8.18.5 При выполнении технического диагностирования затворов и анализе его результатов следует с наиболее возможной степенью достоверности (в т.ч. с использованием при необходимости расчетов и выполнения оценки степени изменения свойств металла) выявить причину возникновения дефекта, которая должна быть отражена в ведомости дефектов.
И.8.18.6 Возможность и условия продолжения эксплуатации дефектных элементов затвора срок до выполнения ремонта (при условии необходимых ограничений и регламентированного контроля состояния элемента), определяет комиссия, проводящая техническое диагностирование.
И.8.19 Составление ведомости дефектов
И.8.19.1 Дефекты, выявленные в процессе технического диагностирования затвора, должны быть занесены в ведомость дефектов (приложение П).
И.8.19.2 Ведомость дефектов является официальным документом для передачи затвора в ремонт или его списания.
И.8.20 После устранения дефектов, установленных комиссией при техническом диагностировании, и перевода затвора в рабочее состояние, затвор должен быть подвергнут приемочным испытаниям.
И.9 Оформление результатов технического диагностирования
И.9.1 По результатам технического диагностирования затвора должен быть оформлен акт, рекомендуемая форма которого приведена в приложении Т.
В случае проведения внеочередного технического диагностирования форма акта не регламентируется.
И.9.2 Акт после его подписания всеми членами комиссии должен утверждаться руководителем организации, проводившей техническое диагностирование.
И.9.3 Для затворов, находящихся при завершении работ по техническому диагностированию в работоспособном состоянии, комиссия устанавливает в акте срок, на время которого рекомендуется продление их дальнейшей эксплуатации, при необходимости устанавливает остаточный ресурс затвора, а также срок следующего технического диагностирования.
Заключение о возможности продления срока эксплуатации должно учитывать эффективность действующей у владельца системы технического обслуживания и ремонта (системы ТО и Р). Неудовлетворительное функционирование системы ТО и Р может служить одним из оснований для уменьшения срока продления эксплуатации.
И.9.4 Один экземпляр акта с ведомостью дефектов передается владельцу затвора и служит основанием для получения разрешения на эксплуатацию затвора, проведения ее ремонта или списания.
Второй экземпляр акта с ведомостью дефектов остается в архиве организации, выполнившей техническое диагностирование.
И.9.5 Одновременно с актом может оформляться отчет о проведенном техническом диагностировании (по произвольной форме).
Допускается отчет о проведенном техническом диагностировании делать сводным на группу обследованных затворов одной ГЭС.
И.10 Требования к организации, проводящей техническое диагностирование
И.10.1 Выбор организации, проводящей техническое диагностирование затворов, должен производиться на основе конкурсного отбора в соответствии с правилами, установленными в гидрогенерирующей компании. Требования к участникам отбора компания устанавливает в конкурсной документации в соответствиями с требованиями Стандарта [3] и дополнительными требованиями, определяемыми конструктивными и эксплуатационными особенностями диагностируемого затвора.
И.10.2 Председателя комиссии следует назначать из лиц, имеющих высшее техническое образование, знания и практический опыт работы с механическим оборудованием не менее 10 лет, опыт работы по техническому диагностированию не менее 5 лет, знающего возможные места повреждений, имеющего право на принятие решений по вопросам, связанным с продлением срока службы.
И.10.3 Организация, проводящая техническое диагностирование, должна критически подходить к оценке данных, представляемых персоналом ГЭС.
И.11 Требования охраны труда при проведении технического диагностирования
И.11.1 При техническом диагностировании затворов должны соблюдаться требования охраны труда в полном соответствии с требованиями [4] и СТО ГЭС (производственных инструкций) по охране труда.
И.11.2 Для обеспечения безопасности труда при подготовке и проведении технического диагностирования администрация владельца затвора обязана разработать в каждом конкретном случае указания (мероприятия, инструкции) по охране труда при обследовании с учетом конкретного объема работ, специфики эксплуатации затвора и его рабочей зоны, обеспечив безопасное проведение работ, а также определить порядок привлечения своих специалистов к участию в организации проведения технического диагностирования.
И.11.3 Запрещается работа по техническому диагностированию во время грозы, снегопада, гололеда, тумана, сильного дождя, в темное время суток на открытом воздухе, а также выполнение работ на высоте при скорости ветра более 10 м/с.
Тип затвора и его наименование ____________________________________________________ Место установки _________________________________________________________________ Шифр заказа ____________________________________________________________________ Условные обозначения состояния узла, элемента, документа: _________________________________________________ в порядке _________________________________________________ требует устранения неисправности (корректировки, регулировки) _________________________________________________ требует ремонта (реконструкции) _________________________________________________ требует замены
Председатель комиссиипо техническому диагностированию ________________________________________________ (подпись, фамилия, инициалы, дата)
|
Л.1 Изучение существующей документации по эксплуатации затвора.
Л.1.1 Схемы контрольных обмеров смонтированных затворов.
Л.1.2 Схемы контрольных обмеров смонтированных закладных частей.
Л.1.3 Данные о проводимых технических осмотрах.
Л.1.4 Документация подтверждающая изменения и отклонения от проекта, допущенные при изготовлении и монтаже, а также в процессе эксплуатации затвора.
Л.1.5 Документы подтверждающие изменение условий эксплуатации затвора по сравнению с проектными.
Л.1.6 Сведения о происшедших авариях (при их наличии).
Л.1.7 Ремонтная документация (при наличии ремонтных работ или проведении работ по усилению конструкции затвора).
Л.2 Визуальный контроль.
Л.2.1 Наличие общих и местных деформаций.
Л.2.2 Наличие трещин и местных механических повреждений.
Л.2.3 В случае обнаружения трещин в сварных соединениях или в основном металле элементов затвора, обусловленных хрупким разрушением, следует производить комплекс испытаний металла, - химический состав, механические испытания, металлографические исследования.
Л.2.4 Определение расположения и площадей участков общего коррозионного износа, местных коррозионных разрушений, их относительной площади и глубины.
Л.2.5 Выявление участков эрозионного и кавитационного разрушения и абразивного износа.
Л.2.6 Контроль антикоррозионного покрытия затвора.
Л.3 Измерительный контроль.
Л.3.1 Замеры основных параметров формы и размеров затвора, в т.ч. износа уплотнений, опорно-ходовых и закладных частей и сопряжений опорно-ходовых частей и уплотнений затвора с закладными частями (конкретные параметры устанавливаются в зависимости от типа затвора, условий эксплуатации и данных оперативного технического диагностирования и ознакомления с документацией).
Л.4 Неразрушающий контроль.
Л.4.1 Контроль сварных соединений и основного металла на участках возможного
возникновения хрупких или коррозионно-усталостных разрушений.
Л.4.2 Техническое диагностирование коррозионного, а также кавитационного и абразивного износа.
Л.4.3 Контроль болтовых и заклепочных соединений.
Л.4.4 Контроль толщины лакокрасочных покрытий (по результатам визуального контроля).
Л.5 Проверка механических свойств и химического состава основных элементов затвора.
Л.6 Измерения вибрации.
Л.7 Составление ведомости дефектов.
Л.8 Оценка технического состояния затвора.
Л.9 Расчет остаточного ресурса работоспособности (при необходимости).
Л.10 Оформление результатов технического диагностирования и отчета.
Тип гидротехнического затвора и его наименование ___________________________________ Место установки _________________________________________________________________Шифр заказа ____________________________________________________________________ Изготовитель ____________________________________________________________________ (предприятие-изготовитель и год изготовления) Владелец _______________________________________________________________________
Председатель комиссиипо техническому диагностированию ________________________________________________ (подпись, фамилия, инициалы, дата) Член комиссии __________________________________________________________________ (подпись, фамилия, инициалы, дата) Член комиссии __________________________________________________________________ (подпись, фамилия, инициалы, дата)
|
Н.1 Общий износ
Н.1.1 Уменьшение средней остаточной толщины S1 элементов вследствие коррозии допускается не более 15% номинальной величины площади сечения, указанной в сортаменте соответствующего профиля. При этом никаких дополнительных расчетов не требуется и срок, назначенный до следующего обследования, принимается согласно п. И.2.4 приложения И.
Н.1.2 В случае уменьшения остаточной толщины элемента S1 в результате коррозии на 15% и более прочность элемента должна быть проверена расчетом. В расчете следует учитывать фактическое изменение моментов инерции и сопротивления сечения и фактические механические свойства материала.
Н.2 Износ пятнами
Допускаемая остаточная толщина листа S2п по условиям местного износа устанавливается:
1) по толщине:
S2п = 0,85S0, (Н.1)
где S0 - проектная толщина листа.
2) по поверхности, охваченной коррозионными поражениями:
F1 = 0,2F0, (H.2)
где F1 - площадь ячейки, охваченная износом пятнами, F0 - площадь рассматриваемой ячейки.
Н.3 Линейный износ
Допускаемая остаточная толщина листа в районе линейного износа определяется:
t = μS1, (Н.3)
где S1 - допускаемая толщина листа согласно п. Н.1, μ - коэффициент, определяемый по формуле (п. И.8.9.5 приложения И).
Величина t должна удовлетворять условию
t ≥ S2п. (Н.4)
Н.4 Канавочный износ
Допускаемая остаточная толщина листа в районе канавочного износа S2к принимается равной
S2к = S2п (H.5)
если длина канавки более 100 мм, и
S2к = S3, (Н.6)
если длина канавки меньше или равна 100 мм.
Н.5 Язвенный износ
Допускаемая остаточная толщина в районе язвенного износа определяется по выражению
S3 = 0,75Smin, (H.7)
где Smin - минимальная толщина согласно п. Н.1.
Н.6 Для элементов металлоконструкций, работающих в условиях агрессивной среды, имеющих исходную (или в результате коррозии) толщину 5 мм и менее, а также в случаях, когда относительное уменьшение площади сечения любого иного расчетного элемента превышает 25%, следует дополнительно учитывать снижение расчетного сопротивления материала, умножая его на коэффициент степени агрессивности воздействия среды γd, принимаемый по табл. Н.1
Таблица Н.1
Степень агрессивного воздействия среды по СНиП 2.03.11-85 |
γd |
Слабоагрессивная |
0,95 |
Среднеагрессивная |
0,90 |
Сильноагрессивная |
0,85 |
Н.7 Допускаемые коррозионные повреждения сварных швов листовых элементов составляют:
- для стыковых и угловых с полным проваром швов, расположенных поперек действия основного усилия до износа на глубину не ниже поверхности соединяемых листов;
- для стыковых и угловых с полным проваром швов, расположенных вдоль действия основного усилия - износ до остаточной толщины шва не меньшей, чем 0,9 средней остаточной толщины наиболее тонкого из соединяемых листов, но не более 2 мм от поверхности этого листа;
- для нахлесточных и угловых швов без скоса свариваемых кромок - уменьшение катета шва на 15% от проектной величины.
П.1 Пробы для определения химического состава и механических свойств металла берутся из основных несущих элементов затвора в местах, согласованных с разработчиком конструкторской документации затвора.
Рекомендуется брать пробы:
- из верхнего и нижнего поясов ригелей;
- из верхней и нижней частей напорной и безнапорной обшивок в районе опорно-концевых стоек.
П.2 Размеры проб для определения механических свойств устанавливаются комиссией по техническому диагностированию в зависимости от номенклатуры видов испытаний, а также типов и количества подлежащих испытаниям образцов.
П.3 Пробу на анализ химического состава берут в количестве не менее 30 г. Место отбора пробы должно быть отмечено на эскизе или чертеже общего вида. Поверхность в месте отбора пробы должна быть тщательно очищена от краски, ржавчины, окалины, масла и влаги, а затем обезжирена.
П.4 Стружка для анализа может быть получена пневмозубилом с кромки элемента либо сверлением отверстия.
П.5 В случае, если стружку берут зубилом, место взятия пробы обрабатывают шлифмашинкой, обеспечивая плавную линию кромки.
П.6 Сверление отверстия производят на всю толщину детали. Если по условиям эксплуатации герметичность элемента не требуется, то по окончании сверления и взятия стружки отверстие не заваривают.
Для клепаных конструкций диаметр сверла следует назначать в пределах 0,5÷0,8 диаметра заклепки, для сварных элементов диаметр сверла берут в пределах 8÷10 мм.
«УТВЕРЖДАЮ»
_______________________________________
(руководитель организации,
проводившей техническое диагностирование)
_______________________________________
(фамилия, инициалы)
«___» _________________________ г.
Акт технического диагностирования
Внимание! Данная форма акта ориентирована для обработки его на ЭВМ. При заполнении формы в каждой отдельной клеточке можно записывать только одну букву или цифру.
Тип затвора |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Регистрационный номер |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Организация - владелец затвора |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Объект, где установлен затвор |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Комиссия (наименование организации, проводившей техническое диагностирование) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер лицензии (при наличии) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Дата выдачи лицензии |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Номер приказа, согласно которому проводилось техническое диагностирование |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Вид технического диагностирования (первичная, повторная, внеочередная) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Техническое диагностирование проведено в соответствии с требованиями (указать номер нормативного документа) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 В результате обследования комиссия установила:
Тип затвора |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Год и месяц изготовления |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Паспортная система классификации |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Климатическое исполнение |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Может быть установлен в (указать, в каком ветровом районе по ГОСТ 1451 или в помещении) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Допустимая температура (нижний и верхний предел) эксплуатации по техническим условиям |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Допустимая сейсмичность района установки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 Фактические условия использования затвора
Вид выполняемых работ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Среднее количество маневрирований в течение года |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Нижний и верхний пределы температур места установки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Соответствуют ли условия эксплуатации паспортным ( если нет- указать в чем несоответствие- температура, режим, сейсмичность и т. д.) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 Общее состояние затвора и его отдельных узлов на момент проведения технического диагностирования (исправное, работоспособное, неисправное и пр.)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 Общее количество дефектов, отмеченных в ведомости дефектов
|
|
в том числе:
Требуют немедленного устранения |
|
|
Могут быть устранены в течение 1 мес. |
|
|
Могут быть устранены при очередном ГГПР |
|
|
5 Количество дефектов, устраненных владельцем затвора по замечаниям комиссии в ходе проведения технического диагностирования:
|
|
6 Проведены испытания (заполняется в случае, если испытания проводились)
При сухом пороге |
|
|
|
Под напором |
|
|
|
7 Заключение комиссии
7.1 По результатам проведенного технического диагностирования и с учетом устраненных владельцем затвора в ходе выполнения технического диагностирования дефектов комиссия считает
Затвор находится в работоспособном состоянии и может эксплуатироваться в паспортном режиме с учетом устраненных замечаний, отмеченных в ведомости дефектов. Следующее техническое диагностирование провести не позднее (указать месяц и год) |
|
|
|
|
|
|
|
Затвор подлежит ремонту согласно ведомости дефектов (поставить плюс) |
|
||||||
Затвор подлежит списанию (поставить плюс) |
|
Затвор может эксплуатироваться лишь со следующими ограничениями (заполняется при назначении комиссией каких-либо ограничений):
Учитывая фактическое состояние обследованного затвора необходимо (или не
С запрещением маневрирования при отсутствии майны перед затвором, м |
|
|
С ограничением температуры при маневрировании, °С |
|
|
С ограничением (запретом) частичных открытий |
|
|
|
|
|
Следующую техническое диагностирование провести не позднее (указать месяц и год) |
|
нужно) провести оценку его остаточного ресурса (указать - да или нет)
|
|
|
Вниманию владельца затвора!
1. За невыполнение рекомендаций настоящего акта и неустранение замечаний, отмеченных в ведомости дефектов, комиссия по техническому диагностированию ответственности не несет.
2. Данный акт является неотъемлемой частью сертификата затвора.
Приложения:
1. Копия документа о проведении технического диагностирования.
2. Справка о характере работ, выполняемых затвором.
3. Выписка из сертификата об основных параметрах затвора.
4. Ведомость дефектов.
5. Акт проведения испытаний.
6. Результаты проверки химического состава и механических свойств, (если проводились).
7. Заключение по результатам неразрушающего контроля с указанием вида контроля и участков металлоконструкции, где он проводился.
8 Заключение о состоянии закладных частей и результаты нивелировки, если нивелировка проводилась.
Председатель комиссии (фамилия, инициалы, подпись)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Члены комиссии (фамилия, инициалы, подпись)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание. В случае отсутствия обработки акта на ЭВМ, акт выполняется по аналогичной форме без вертикальных линий сетки.
[1] Механическое оборудование гидротехнических сооружений ГЭС. Условия создания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[2] Гидроэлектростанции. Условия создания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[3] Гидроэлектростанции. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[4] Гидроэлектростанции. Охрана труда (правила безопасности) при эксплуатации и техническом обслуживании сооружений и оборудования ГЭС. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[5] Гидротурбинные установки. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[6] Здания ГЭС и ГАЭС. Условия создания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[7] Здания ГЭС и ГАЭС. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования (Стандарт организации ОАО РАО «ЕЭС России», проект)
[8] Гидротехнические сооружения ГЭС и ГАЭС. Условия создания. Нормы и требования (СТО 17330282.27.140.002-2008)
[9] Гидротехнические сооружения ГЭС и ГАЭС. Организация эксплуатации и технического обслуживания. Нормы и требования (СТО 17330282.27.140.003-2008)
[10] Методики оценки технического состояния основного оборудования гидроэлектростанций (СТО 17330282.27.140.001-2006)
[11] Правила работы с персоналом в организациях электроэнергетики Российской Федерации (Приказ Минтопэнерго РФ от 19.02.2000 г. № 49)
[12] Перечень вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования), и порядок проведения этих осмотров (обследований) (Приказ Министерства здравоохранения и социального развития РФ от 16.08.2004 г. № 83)
[13] Инструкция по визуальному и измерительному контролю (Постановление Госгортехнадзора России от 11.06.2003 г. № 92, РД от 11.06.2003 г. № 03-606-03)
[14] Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля (Постановление Госгортехнадзора России от 23.01.2002 г. № 3, ПБ от 23.01.2002 г. № 03-440-02)
[15] О порядке подготовки и аттестации работников организаций, поднадзорных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору. Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 29.01.2007 № 37.
Ключевые слова: Гидроэлектростанция (ГЭС), гидроаккумулирующая электростанция (ГАЭС), гидротехнические сооружения (ГТС), водопропускное сооружение, водопроводящее сооружение, механическое оборудование, затвор, сороудерживающая решетка, запань, эксплуатация, техническое обслуживание, стандарт организации (СТО), нормативно-технический документ (НТД).
Руководитель организации-разработчика НП
«Гидроэнергетика России»
Исполнительный директор ____________________________________P.M. Хазиахметов
Руководитель разработки
главный эксперт, к.т.н. ________________________________________в.С. Серков
Соисполнитель:
ОАО «ВНИИГ им. Б.Е. Веденеева»
Исполнительный директор _____________________________________Е.Н. Беллендир
Руководитель разработки
Директор Экспертного центра, к.т.н. _____________________________А.Г. Василевский
Исполнитель:
ведущий научн. сотр., д.т.н. _____________________________________В.Б. Штильман
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/54051/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|