Полное меню
Примечания 1 Допускается удлинительные кольца ответвлений штампосварных тройников диаметром до 530 мм изготавливать из материалов с sв не менее 412 МПа (42 кгс/мм2) на давление до 7,5 МПа (75 кгс/см2). 2 Относительное удлинение металла тройников d5 не менее: при толщине стенки тройника до 20 мм - 20 %, свыше 20 мм - 19%. 3 Общие требования к готовым изделиям: sт/sв не менее 0,6. 4 Ударную вязкость определяют на образцах типов 1-3 по ГОСТ 9454 при температуре минус 60°С для районов Крайнего Севера и минус 40°С для остальных районов, если проектная документация не регламентирует более жестких требований. Приложение В
|
ПАСПОРТТройник разрезной сварнойПредприятие-изготовитель ______________________________________________________ Адрес ________________________________________________________________________ Заводской № __________________________________________________________________ Дата изготовления _____________________________________________________________ Основные технические данные Наименование и условное обозначение изделия ____________________________________ Рабочее давление Рраб, МПа (кгс/см2) _____________________________________________ Масса ___________________ кг Температура эксплуатации от минус _____°С до плюс _____°С. Рабочая среда _________________________________________________________________ Материал тройника (листовая сталь, труба, марка стали, ГОСТ, ТУ): Магистрали тройника __________________, ответвления тройника ____________________ Копия сертификата № _____________________ Химический состав: [С]э = С = Mn = Si = Ni = Сr = Cu = V = Ti = Mo = S = Р = Механические свойства: sв, кгс/мм2 = sт, кгс/мм2 = отн. удл., % = KCU__ (_____°С) = Сведения о сварщиках (Ф.И.О., клеймо) ___________________________________________ Вид сварки, сварочный материал (ГОСТ, № сертификата) ____________________________ Метод проверки качества сварных швов ___________________________________________ Термообработка (температура, скорость нагрева, время выдержки, охлаждения) _________ Свидетельство о приемке Наименование и обозначение изделия ____________________________________________ соответствует требованиям ТУ ___________________________и признан годным для эксплуатации с указанными в настоящем паспорте параметрами и средой. Дата заключения ___________________
Гарантии поставщика. Изготовитель гарантирует соответствие тройника требованиям ТУ _______________. При обнаружении дефектов, вызванных некачественным изготовлением и утвержденных соответствующим актом, изготовитель обязуется устранить дефекты.
Руководитель предприятия _____________________ Начальник ОТК __________________ м.п. «____» __________ 200____ г.
|
ПАСПОРТ Тройник разрезной штампосварной Предприятие-изготовитель ________________________________________________________ Адрес __________________________________________________________________________ Заводской № ____________________________________________________________________ Дата изготовления _________________________Основные технические данные Наименование и условное обозначение изделия _______________________________________ Рабочее давление Рраб, МПа (кгс/см2) ________________________________________________ Масса ___________________ кг Температура эксплуатации от минус _____°С до плюс _____°С. Рабочая среда ___________________________________________________________________ Материал тройника (листовая сталь, труба, марка стали, ГОСТ, ТУ): Магистрали тройника _____________________, ответвления тройника ___________________ Копия сертификата № _____________________ [С]э= С = Mn = Si = Ni = Cr = Сu = V = Ti = Mo = S = P = Механические свойства: sв, кгс/мм2 = sт, кгс/мм2 = отн. удл., % = KCU__ (____°С) = Сведения о сварщиках (Ф.И.О., клеймо) _____________________________________________ Вид сварки, сварочный материал (ГОСТ, № сертификата) ______________________________ Метод проверки качества сварных швов _____________________________________________ Термообработка (температура, скорость нагрева, время выдержки, охлаждения) ___________ Свидетельство о приемке Наименование и обозначение изделия _______________________________________________ соответствует требованиям ТУ ____________________________ и признан годным для эксплуатации с указанными в настоящем паспорте параметрами и средой. Дата заключения __________________
Гарантии поставщика. Изготовитель гарантирует соответствие тройника требованиям ТУ _____________. При обнаружении дефектов, вызванных некачественным изготовлением и утвержденных соответствующим актом, изготовитель обязуется устранить дефекты.
Руководитель предприятия _____________________ Начальник ОТК ____________________ м.п. «____» __________ 200____ г.
|
В.9.3 Образец маркировки разрезного тройника
Условные обозначения: 1 - товарный знак предприятия-изготовителя; 2 - наименование изделия, типоразмер изделия, условное давление; 3 - условное обозначение изделия; 4 - заводской номер; 5 - год изготовления (две последние цифры); 6 - клеймо ОТК.
Примеры обозначений тройников: ТРШС 530´25-325´15-5,5 - тройник разрезной штампосварной с наружным диаметром 530 мм и толщиной стенки 25 мм, с наружным диаметром ответвления 325 мм и толщиной стенки 15 мм на рабочее давление 5,5 МПа; ТР 530´25-325´15-5,5 - то же, тройник разрезной сварной.
Г.1.1 Производственную аттестацию технологий сварки, применяемых при врезке узлов на газопроводе под давлением, проводят согласно требованиям РД 03-615-03 [1] и других руководящих и методических документов САСв.
Г.1.2 Производственную аттестацию технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, проводят с целью подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки по врезке узлов на газопроводе под давлением, обладает необходимыми техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для выполнения сварочных работ. Производственную аттестацию проводит организация, выполняющая сварочные работы на газопроводе под давлением, совместно с аттестационным центром по сварке газопроводов. Форма заявки на производственную аттестацию технологий сварки приведена в разделе Г.2.
Г.1.3 Производственную аттестацию проводят путем сварки КСС узлов и/или деталей узлов врезки, однотипных производственным (по классам прочности материалов труб, диаметрам, толщинам стенок, типам конструкций узлов врезки), на стенде с моделированием основных технологических параметров, идентичных реальным условиям производства сварочных работ по врезке узлов на газопроводе под давлением.
Г.1.4 Производственную аттестацию технологий сварки узлов врезки выполняют в горизонтальном положении оси трубы (допускается отклонение оси трубы от 0° до 10°), продольные стыковые сварные соединения узлов врезки располагают на середине боковых четвертей трубы при вертикальной врезке или на середине верхней и нижней четвертей трубы при горизонтальной врезке.
Группы однотипных конструкций узлов врезки, сварных соединений приведены в таблицах Г.1.1-Г.1.4.
Область распространения результатов производственной аттестации технологий сварки узлов врезки: 1 группа - на конструктивное исполнение узла врезки типа I; 2 группа - на конструктивное исполнение узла врезки типов I-II; 3 группа - на конструктивное исполнение узла врезки типов III-V, тип конструктивного исполнения узла врезки принимают согласно 6.1.
Номер группы (индекс однотипности) по типам |
Тип конструктивного исполнения узла врезки |
Наименование |
1 |
I |
Отводной патрубок с усиливающей накладкой |
2 |
II |
Разрезная муфта с отводным патрубком |
3 |
III |
Разрезной тройник приварной штампосварной с цельноштампованным ответвлением или литой |
|
IV |
Разрезной тройник приварной сварной |
|
V |
Разрезной тройник приварной с боковым ответвлением |
Таблица Г.1.2 - Группы сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки по классам прочности материалов свариваемых элементов
Номер группы (индекс однотипности) по классу прочности материалов |
Характеристики групп материалов |
|
Нормативное значение временного сопротивления разрыву, кгс/мм2 (МПа) |
Диапазон классов прочности* |
|
1 (М01) |
До 529 (54) включ. |
До К54 включ. |
2 (М03) |
Св. 529 (54) до 588 (60) включ. |
От К55 до К60 включ. |
* Классы прочности материалов по ГОСТ 20295. |
Таблица Г.1.3 - Группы сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки по номинальным диаметрам свариваемых элементов
Номер группы (индекс однотипности) по диаметру |
Диапазон номинальных диаметров*, мм |
3 |
Св. 57 до 530 включ. |
4 |
Св. 530 |
* За номинальный диаметр разрезных муфт и тройников условно принимают значение наружного диаметра газопровода. |
Таблица Г.1.4 - Группы сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки по номинальным толщинам стенки свариваемых элементов
Номер группы (индекс однотипности) по диаметру |
Диапазон номинальных толщин стенки, мм |
3 |
Св. 6,5 до 19,0 мм включ. |
4 |
Св. 19,0 мм |
Примечание - С целью установления области распространения результатов производственной аттестации на все типы конструктивного исполнения узлов врезки рекомендуется при производственной аттестации технологий сварки выполнять сварку узла врезки «разрезная муфта с отводным патрубком» (тип конструктивного исполнения - II) со сваркой кольцевых нахлесточных сварных соединений.
Область распространения результатов производственной аттестации технологии сварки узлов и/или деталей узлов врезки по классам прочности свариваемых элементов устанавливают: группа материалов М01 - на группу материалов М01; группу материалов М03 - на группы материалов М03, М01.
Г.1.5 Технологические особенности сварочно-монтажных работ при производственной аттестации технологий сварки узлов врезки (параметры сборки, подогрева, тип, марку сварочных материалов и оборудования, режимы сварки во всех пространственных положениях, последовательность выполнения слоев сварных швов, геометрические параметры сварных швов и др.) излагают в операционных технологических картах сборки и сварки узлов при производственной аттестации технологий сварки.
Г.1.6 При производственной аттестации технологий сварки на стенде рекомендуется руководствоваться основным параметром - температурой (интервалом температур) стенки газопровода (конденсатопровода) и использовать в качестве транспортируемого продукта для газопровода двуокись углерода, для конденсатопровода - воду, обеспечивая следующие параметры стенда, приведенного на рисунке Г.1.1:
- температура (интервал температур) стенки трубы стенда должна соответствовать температуре (интервалу температур) стенки газопровода (конденсатопровода), которая определяется скоростью потока и давлением;
- скорость потока регулируют для достижения необходимой температуры (интервала температур) стенки трубы стенда;
- давление регулируют для достижения необходимой скорости потока, обеспечивающей температуру стенки трубы стенда.
Г.1.7 До начала сварочных работ при производственной аттестации технологий сварки на стенде с целью уточнения времени нахождения свариваемых кромок в интервале между максимальной и минимальной температурой подогрева и уточнения периодичности подогрева в предполагаемом месте сварки производят нагрев стенки согласно 7.1.4.
Г.1.8 Сварку КСС выполняют сварщики специализированной организации, выполняющей сварочные работы узлов врезки на газопроводе под давлением, аттестованные в соответствии с ПБ 03-273-99 [4] и РД 03-495-02 [22].
Г.1.9 КСС, выполненные в процессе производственной аттестации технологий сварки, оценивают визуальным и измерительным контролем, неразрушающим контролем физическими методами (радиографическим и/или ультразвуковым, при необходимости капиллярным либо магнитопорошковым) в объеме не менее 100 % и подвергают механическим испытаниям. Виды механических испытаний КСС (на статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб, на излом с надрезом, металлографический анализ и измерение твердости) и требования к свойствам КСС приведены в разделе Г.3.
Рисунок Г.1.1 - Типовая схема стенда для производственной аттестации технологий сварки узлов врезки в конденсатопровод
Г.1.10 Методы, объемы, нормы оценки качества КСС неразрушающими физическими методами и свойства сварных соединений по результатам механических испытаний указывают в программе производственной аттестации в соответствии с требованиями нормативной документации по сварке и контролю качества сварных соединений газопроводов и настоящего стандарта.
Г.1.11 По результатам производственной аттестации технологий сварки аттестационный центр оформляет заключение о готовности специализированной организации, выполняющей сварочные работы, к применению аттестованной технологии. В заключении указывают установленную область распространения производственной аттестации технологий сварки с параметрами, характеризующими технологические процессы сварки и типы конструктивного исполнения узлов врезки. На основании заключения оформляют свидетельство о производственной аттестации технологий сварки.
Г.1.12 На основании положительных результатов производственной аттестации технологий сварки узлов врезки разрабатывают операционные технологические карты сборки и сварки узлов и/или деталей узлов врезки для выполнения работ на газопроводе под давлением, форма которой приведена в разделе Г.4.
Г.1.13 Сварщики, выполняющие работы по приварке узлов врезки на газопроводе под давлением, должны быть аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [4] и РД 03-495-02 [22] и пройти допускные испытания, в протоколах указывают ссылку на настоящий стандарт.
Г.1.14 Допускные испытания сварщиков проводят с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения сварных соединений по аттестованным технологиям сварки узлов врезки на газопроводе под давлением.
Г.1.15 Допускные испытания сварщиков проводят в специализированной организации, выполняющей сварочные работы, перед началом производства работ путем сварки КСС в присутствии представителя технического надзора на основании технологических карт, разработанных по аттестованным технологиям сварки.
Г.1.16 КСС для допускных испытаний принимают однотипные производственным сварным соединениям и выполняют по аттестованным технологиям сварки с соблюдением всех требований технологических карт сварки, применяют те же сварочные материалы и оборудование, технику ведения сварки и скорость выполнения операций технологий сварки, по которым проведена производственная аттестация.
Г.1.17 Сварщиков, бригады сварщиков признают прошедшими допускные испытания, если по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения, что должно быть отражено в протоколе допускных испытаний по форме, приведенной в разделе Г.5.
Г.1.18 На основании протокола допускных испытаний на каждого сварщика, в том числе при работе в составе бригады, оформляют допускной лист, приведенный в разделе Г.6. Протокол допускных испытаний и допускной лист оформляет специализированная организация, в которой числятся сварщики и которая выполняет сварочные работы по аттестованным технологиям сварки.
Г.1.19 Сварщики считаются прошедшими допускные испытания и могут не выполнять сварку КСС, если:
- они выполняли сварку КСС при производственной аттестации технологий сварки, при этом по результатам контроля качества КСС получены положительные заключения;
- они были ранее аттестованы в соответствии с ПБ 03-273-99 [4] и РД 03-495-02 [22] в этой организации, при этом сварка и контроль качества КСС при практическом экзамене выполнены в полном соответствии с аттестованными технологиями сварки.
Г.1.20 Срок действия допускного листа устанавливают на время выполнения сварщиком работы, по которой он прошел допускные испытания, если перерыв в работе не превышает трех месяцев, при этом срок действия листа не может быть более срока действия аттестационного удостоверения.
Г.2.1 Заявку оформляют в двух экземплярах, один экземпляр передают в центр, второй хранят в организации, направившей заявку в аттестационный центр. Аттестационный центр указывает номер заявки.
Г.2.2 Форма заявки на проведение производственной аттестации технологий сварки узлов врезки в газопровод.
В аттестационный центр _______________________________
Данные организации-заявителя:
Наименование организации ____________________________
Почтовый адрес ______________________________________
Телефон, факс ________________________________________
Исходящий № ___________________ дата ________________
ЗАЯВКАна проведение производственной аттестации технологии сварки узлов врезки в газопровод № ________________
1 Общие сведения 1.1 Наименование (шифр) технологии сварки, подлежащей аттестации ___________________ ________________________________________________________________________________ (указывают наименование и обозначение (шифр) производственно-технологической документации по сварке, присвоенные организацией-заявителем, и дату утверждения технологии) 1.2 Вид аттестации (первичная, внеочередная, периодическая) __________________________ 1.3 Продолжительность использования аттестуемой технологии сварки в организации ______ 1.4 Наличие результатов контроля производственных сварных соединений за последние 6 мес. _______________________________________________________________________________ (заполняют при внеочередной и периодической аттестации) 1.5 Наличие аттестованного сварочного и термического оборудования ___________________ 1.6 Наличие аттестованных сварщиков и специалистов сварочного производства __________ (номера удостоверений и сроки действия) 1.7 Наличие аттестованной лаборатории и специалистов по контролю качества сварных соединений ________________________________________________________________________ (номера свидетельств, удостоверений и срок действия по видам контроля: визуальный, рентгенографический, ультразвуковой, механические испытания и др.) 1.8 Должность, Ф.И.О. и телефон уполномоченного специалиста организации-заявителя ____ 2 Аттестационные требования 2.1 Наименование изготавливаемого оборудования и условия его эксплуатации ___________ (указывают категорию, рабочую температуру, давление, коррозионную среду и т.п.) 2.2 Наименование объектов, на которых применяют технологию сварки __________________ ________________________________________________________________________________ (указывают группу технических устройств и характер работ: изготовление, монтаж, ремонт) 2.3 Нормативная документация по сварке ____________________________________________ 2.4 Способ сварки ________________________________________________________________ 2.5 Группа и марки свариваемого материала __________________________________________ 2.6 Вид свариваемых деталей ______________________________________________________ 2.7 Диапазон толщин деталей, мм __________________________________________________ 2.8 Диапазон радиусов кривизны (диаметров) деталей, мм ______________________________ 2.9 Тип сварного шва _____________________________________________________________ 2.10 Тип соединения ______________________________________________________________ 2.11 Конструкция сварного соединения ______________________________________________ 2.12 Вид шва сварного соединения __________________________________________________ 2.13 Положение при сварке ________________________________________________________ 2.14 Марки сварочных материалов __________________________________________________ 2.15 Вид покрытия электродов _____________________________________________________ 2.16 Наличие подогрева ___________________________________________________________ 2.17 Наличие термической обработки _______________________________________________ 2.18 Другие требования ___________________________________________________________ 3 Требования к оценке качества контрольных сварных соединений ______________________ 3.1 Нормативный документ по контролю (в соответствии с категорией или группой объектов) _______________________________________________________________________ Руководитель сварочного производства организации-заявителя ___________ __________________ (подпись) (Ф.И.О.) Руководитель организации ___________ __________________ (подпись) (Ф.И.О.) м.п.
|
Г.2.3. По каждому способу сварки оформляют отдельную заявку (за исключением применения сварки (наплавки) комбинированными способами).
Г.2.4 К заявке прилагают:
- производственно-технологическую документацию или все данные технологического процесса, необходимые для составления программы производственной аттестации заявленной технологии, включая сведения о нормативной документации, регламентирующей применение аттестуемой технологии сварки;
- по пункту 1.4 заявки - итоговую справку о результатах контроля производственных сварных соединений, подписанную руководителем службы контроля контролирующей организации и заверенную печатью организации-заявителя;
- по пунктам 1.5, 1.6, 1.7 заявки - ксерокопии документов;
- сведения о технологии сварки по разделу 2 заявки приводят в виде таблиц, учитывающих все параметры однотипности согласно настоящему стандарту.
- данные о предыдущей аттестации, включая разрешение на применение технологии (при наличии).
Г.3.1 Для определения механических свойств образцов КСС узлов и/или деталей узлов врезки проводят испытания на статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб, излом с надрезом и измерение твердости.
Виды испытаний и необходимое количество образцов КСС приведены в таблице Г.3.1.
Таблица Г.3.1 - Виды механических испытаний и количество образцов КСС при аттестации технологий сварки при врезке узлов в газопровод
Толщина стенки, мм |
Тип шва свариваемого элемента |
Виды испытаний, количество образцов |
|||||||
Статическое растяжение |
Статический изгиб |
Ударный изгиб KCV* |
Излом с надрезом |
Металлографический анализ и определение твердости |
|||||
корнем наружу |
корнем внутрь |
корнем на ребро |
по шву |
по ЗТВ |
|||||
До 12,5 |
Продольный стыковой |
2 |
2 |
2 |
- |
3 |
3 |
- |
- |
|
тройника, муфты, накладки |
2 |
2 |
2 |
- |
3 |
3 |
- |
- |
|
Угловой патрубка |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2 |
|
Нахлесточный кольцевой накладки, тройника |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
4 |
4 |
Св. 12,5 |
Продольный стыковой |
2 |
- |
- |
4 |
3** |
3** |
- |
- |
|
Угловой патрубка |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
2 |
|
Нахлесточный кольцевой накладки, тройника |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
4 |
4 |
* Испытание на образцах типа IX по ГОСТ 6996 при толщине стенок 11 мм и более. ** При толщине стенок свыше 19 мм испытания проводятся на удвоенном количестве образцов. |
Схемы вырезки образцов КСС приведены на рисунках Г.3.1, Г.3.2. Образцы для проведения механических испытаний, испытаний на ударную вязкость, излом с надрезом и замеров твердости вырезают из сварных соединений перпендикулярно оси сварного шва.
Г.3.2.1 Испытания следует проводить на образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. Размеры образца указаны в таблице Г.3.2.
Форма образца представлена на рисунке Г.3.3.
Г.3.2.2 Усиление шва на образцах должно быть снято механическим способом до уровня основного металла, при этом допускается удалять основной металл по всей поверхности образца на глубину до 15 % от толщины стенки трубы, но не более 4 мм. Удаление основного металла с поверхности образца производят только с той стороны, с которой снимают усиление шва. Строгать усиление следует поперек шва. Острые кромки плоских образцов в пределах рабочей части должны быть закруглены радиусом не более 1,0 мм путем сглаживания напильником вдоль кромки. Разрешается строгать усиление вдоль продольной оси шва с последующим удалением рисок. Шероховатость поверхности Rz в местах удаления усиления должна быть не более 6,3 мкм.
Г.3.2.3 Временное сопротивление разрыву, определяемое на плоских образцах со снятым усилением, должно быть не ниже нормативного значения временного сопротивления разрыву основного металла труб, регламентированного техническими условиями на их поставку или национальным стандартом на трубы.
Г.3.3.1 Форма и размеры образцов представлены в таблицах Г.3.3, Г.3.4 и на рисунке Г.3.4.
а) конструкций типа I; б) конструкций типов III, IV, V; в) конструкций типа II
1 - образцы для испытаний на статическое растяжение; 2 - образцы для испытаний на статический изгиб; 3 - образцы для испытаний на ударный изгиб; 4 - образцы для испытаний на излом с надрезом; 5 - образцы для металлографического анализа и определения твердости
Рисунок Г.3.1 - Схема вырезки образцов для механических испытаний сварных соединений узлов врезки
Образцы для испытаний: № 4 - излом с надрезом; № 5 - металлографический анализ
и определение твердости
Рисунок Г.3.2 - Схема вырезки образцов КСС для механических испытаний нахлесточных кольцевых швов при аттестации технологий узлов врезки в газопровод
Таблица Г.3.2 - Плоские образцы для испытаний на статическое растяжение
Толщина стенки, мм |
Толщина образца, мм |
Ширина рабочей части образца b, мм |
Ширина захватной части образца b1, мм |
Длина рабочей части образца l, мм |
Общая длина образца L, мм |
Св. 6 до 10 включ. |
Равна толщине стенки трубы |
20 ± 0,5 |
30 |
60 |
l + 2h |
Св. 10 до 25 включ. |
|
25 ± 0,5 |
35 |
100 |
|
Св. 25 до 50 включ. |
|
30 ± 0,5 |
40 |
160 |
|
Примечания 1 Длину захватной части образца h устанавливают в зависимости от конструкции испытательной машины. 2 Скорость погружения образцов в процессе испытаний должна составлять не более 15 мм/мин. |
Рисунок Г.3.3 - Форма и размеры образцов (типы XII и XIII) для испытаний сварного соединения на статическое растяжение
Таблица Г.3.3 - Размеры образцов для испытаний на статический изгиб
Вид изгиба |
Толщина основного металла S, мм |
Ширина образца b, мм |
Общая длина образца l, мм |
Расстояние между опорами, мм |
Корнем шва наружу или внутрь |
До 12,5 |
1,5S, но не менее 10 |
2,5D + 80 |
2,5D |
На ребро |
От 12,5 |
12,5 ±0,2 |
От 180 до 200 включ. |
80 |
Таблица Г.3.4 - Определение диаметра нагружающей оправки (В) для испытаний на статический изгиб
Класс прочности |
Вид испытания на изгиб |
Диаметр нагружающей оправки, мм |
До К50 включ. |
Корнем шва наружу |
25±2 |
На ребро |
30±2 |
|
Св. К50 до К54 включ. |
Корнем шва наружу |
38±2 |
На ребро |
40±2 |
|
От К55 до К65 включ. |
Корнем шва наружу |
48±2 |
На ребро |
50±2 |
а) образец для изгиба корнем шва наружу или внутрь; б) образец для изгиба на ребро
Рисунок Г.3.4 - Форма и размеры образцов (тип XXVII) для испытаний на статический изгиб
Г.3.3.2 Толщина образцов должна равняться толщине основного металла. Усиление шва по обеим сторонам образца снимается механическим способом до уровня основного металла. Разрешается строгать усиление шва в любом направлении с последующим удалением рисок. Кромки образцов в пределах их рабочей части должны быть закруглены радиусом не менее 0,1 толщины образца (но не более 2,0 мм) путем сглаживания напильником вдоль кромки.
Г.3.3.3 Обязательным условием проведения испытаний является плавность возрастания нагрузки на образец. Испытания проводят со скоростью не более 15 мм/мин до достижения нормируемого угла изгиба или угла изгиба, при котором образуется первая, являющаяся браковочным признаком, трещина. Угол изгиба при испытании до образования первой трещины замеряют в ненапряженном состоянии с погрешностью ± 2°.
Г.3.3.4 Среднее арифметическое значение угла изгиба образцов должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца должно быть не ниже 100°. При подсчете среднего арифметического значения угла изгиба все углы более 150° следует принимать равными 150°.
Г.3.3.5 Если длина трещин, возникающих в растянутой зоне образца в процессе испытания, не превышает 20 % его ширины и составляет при этом не более 5 мм, то такие трещины не являются браковочным признаком. Определяется также место образования трещины или разрушения (металл шва, металл околошовной зоны или основной металл).
Г.3.4.1 При испытании на ударный изгиб определяют ударную вязкость металла шва на образцах Менаже типа VI (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа VII (для толщины металла от 6 до 11 мм) по ГОСТ 6996, если проектная документация не регламентирует более жестких требований. Форма и размеры образцов представлены на рисунке Г.3.5.
Рисунок Г.3.5 - Форма и размеры образцов на ударный изгиб
Г.3.4.2 Вырезку и изготовление двух комплектов образцов (по шву и по ЗТВ) следует производить таким образом, чтобы одна из чистовых поверхностей каждого образца (после окончательной обработки) располагалась на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм от внутренней поверхности трубы. При номинальной толщине стенки трубы от 6 до 11 мм допускается наличие необработанного основного металла на двух поверхностях образца.
При номинальной толщине стенки трубы свыше 19 мм для испытаний на ударный изгиб следует изготовить два дополнительных комплекта образцов (по шву и по ЗТВ) таким образом, чтобы одна из чистовых поверхностей каждого образца располагалась на расстоянии от 2,0 до 3,0 мм от наружной поверхности трубы.
Каждый комплект должен включать в себя не менее трех образцов.
Надрез наносят перпендикулярно поверхности трубы, как показано на рисунке Г.3.6. При испытании ЗТВ линия надреза должна пересекать линию сплавления сварного шва в середине образца.
а - по металлу сварного шва; б - по металлу в зоне термического влияния
Рисунок Г.3.6 - Схема выполнения надреза на образцах для испытаний на ударный изгиб
Г.3.4.3 Испытания на ударную вязкость проводятся при температуре минус 60 °С для районов Крайнего Севера и минус 40 °С для остальных районов, если проектная документация не регламентирует более жестких требований.
Г.3.4.4 Ударная вязкость при принятой температуре испытаний должна быть не менее 24,5 Дж/см2 (2,5 кгс×м/см2) при номинальной толщине стенки труб от 6 до 10 мм, не менее 29,4 Дж/см2 (3,0 кгс×м/см2) при номинальной толщине стенки труб свыше 10 и до 15 мм, не менее 39,2 Дж/см2 (4,0 кгс×м/см2) при номинальной толщине стенки труб свыше 15 и до 25 мм, если проектная документация не регламентирует более жестких требований. Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов каждого комплекта, при этом на одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2.
Г.3.5.1 Образцы для испытаний нахлесточного соединения должны иметь ширину 25 мм (приблизительно), длину от 100 до 150 мм, как показано на рисунке Г.3.7, и должны быть вырезаны газовой резкой или фрезой с последующей механической обработкой. Надрез делается ножовкой со стороны, противоположной усилению сварного шва. Глубина надреза равна толщине стенки трубы плюс половина высоты поперечного сечения сварного шва. Допускается применение шлифмашинки (с узким шлифкругом) для выполнения части наклонного надреза (пропила) на глубину, равную толщине стенки трубы. Заключительную часть надреза следует выполнять ножовкой.
1 - надрез ножовкой по оси шва глубиной dт плюс половина высоты поперечного сечения сварного шва; 2 - сварной шов; dт - толщина трубы, мм; d - толщина тройника, муфты, накладки, мм
Рисунок Г.3.7 - Форма и размеры образцов для испытания металла шва нахлесточного соединения на излом
Г.3.5.2 Образцы должны быть разрушены либо ударом молотка по центру при зажатых концах образца, либо ударом по свободному концу при зажатом другом конце образца.
Г.3.5.3 При испытаниях образцов на излом с надрезом проводится анализ поверхности излома после их разрушения на наличие или отсутствие дефектов.
Образец считается принятым при условии:
- между слоями существует требуемое проплавление кромок;
- трещины на поверхности излома отсутствуют;
- максимальный размер газовой поры не должен превышать 2,0 мм;
- суммарная площадь допустимых пор не должна превышать 2 % площади излома образца;
- ширина шлаковых включений не должна превышать 0,8 мм, а длина - 3,0 мм;
- расстояние между соседними шлаковыми включениями должно быть не менее 12,0 мм.
Г.3.6.1 Образцы (макрошлифы) для металлографического анализа и определения твердости вырезают из угловых соединений «патрубок - труба - накладка» и кольцевых нахлесточных соединений «тройник - труба».
Образцы вырезают таким образом, чтобы были охвачены все участки сварного соединения (шов, зона термического влияния, основной металл). Размеры образцов составляют: длина от 50 до 70 мм, ширина 25 мм, высота (для угловых соединений) от 50 до 70 мм.
Перед проведением металлографического анализа производят травление образцов.
Г.3.6.2 При металлографическом анализе оценивают качество проплавления кромок, размеры углового шва и его дефектность.
Металлографический анализ поперечного сечения сварного соединения должен показать:
- проплавление кромок сварного соединения;
- сплавление между слоями шва;
- отсутствие трещин.
Г.3.6.3 Образцы для определения твердости должны иметь обработанную поверхность в местах замеров твердости с шероховатостью Rz не более 0,80 мкм.
Схемы замера твердости сварных соединений приведены на рисунке Г.3.8. В каждой зоне замера должно быть не менее трех отпечатков (для ЗТВ и основного металла - с двух сторон от оси шва). Значения твердости не должны превышать 350 HV10.
Образцы должны иметь параллельные поверхности сечений шлифа.
Перед проведением металлографического анализа производится травление образцов.
При металлографическом анализе оценивают качество проплавления кромок, размеры углового шва и его дефектность.
а - угловое соединение конструкций типов I, II; б - угловое (нахлесточное) соединение конструкций типов I, III, IV, V
Рисунок Г.3.8 - Схема замера твердости сварного шва, ЗТВ и основного металла
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТИПОВАЯ) сборки и ручной дуговой сварки разрезного тройника (конструкции типов III, IV, V) |
|||||
Организация |
Наименование газопровода |
Диаметр, толщина стенки, мм |
Тип конструкции |
Пространственное положение |
Шифр карты |
|
|
|
Разрезной тройник |
Вертикальная врезка |
Вертикальная врезка узла (тип конструкции «б») в газопровод ВВУ («б») |
Характеристики труб газопровода |
Дополнительные требования и рекомендации |
|||||
Марка стали, № ТУ |
Диаметр, мм |
Толщина стенки dт, мм |
Класс прочности |
Нормативный предел прочности, МПа, (кгс/мм2) |
Эквивалент углерода, % |
• Выполнить визуальный и измерительный контроль полного периметра очищенной поверхности газопровода в месте врезки разрезного тройника в газопровод. • Выполнить неразрушающий контроль ультразвуковым сплошным сканированием полного периметра очищенной поверхности газопровода, включая участки на расстоянии не менее ___ мм в каждую сторону от границ предполагаемых угловых швов разрезного тройника. |
|
|
|
|
|
|
• Выполнить неразрушающий радиографический или ультразвуковой контроль полной длины продольного заводского шва очищенной поверхности газопровода, включая участки на расстоянии не менее ____ мм в каждую сторону от границ предполагаемых угловых швов разрезного тройника. |
Характеристики разрезного тройника
|
||||||
|
• Расслоения и другие недопустимые дефекты не допускаются. Толщина стенки трубы не должна быть меньше минусового допуска по ТУ на трубу. При наличии расслоений, других недопустимых дефектов, толщины стенки, выходящей за минусовой допуск, необходимо изменить место установки тройника. • Разрезной тройник должен монтироваться на газопроводе при допустимом давлении газа, ограниченном с учетом потери прочности нагретого металла трубы газопровода в месте сварки угловых швов разрезного тройника. |
Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва
Режимы сварки |
||||||||
Наименование слоя шва |
Тип электродов |
Марка электродов |
Диаметр электродов |
Сила сварочного тока, положение при сварке |
Род тока, полярность |
Напряжение на дуге, В |
||
Нижнее |
Вертикальное |
Потолочное |
||||||
Первый (корневой) |
|
|
|
|
|
|
|
|
Заполняющие |
|
|
|
|
|
|
|
|
Облицовочные |
|
|
|
|
|
|
|
|
ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ |
|||
№ п/п |
Операция |
Содержание операций |
Оборудование и инструмент |
|
|
Подготовка участка газопровода к сварке узлов врезки |
|
1 |
Подготовка участка газопровода |
• Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее __ мм от предполагаемых границ установки разрезного тройника • Устранить шлифованием царапины, риски, задиры более __ мм, но не более __ % от толщины стенки, при этом толщина стенки не должна выходить за пределы минусового допуска по ТУ • Удалить механическим способом усиление продольных заводских швов заподлицо с наружной поверхностью газопровода на расстояние не менее __ мм в каждую сторону от торцов разрезного тройника с плавным переходом на наружную поверхность заводских швов |
Скребок, металлическая щетка, шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль , шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги |
|
|
Сборка разрезного тройника |
|
2 |
Сборка разрезного тройника |
• Выполнить сборку разрезного тройника на газопроводе на ____ центраторе. • Выполнить прихватки подкладных пластин к внутренней поверхности половин разрезного тройника по всей длине свариваемых кромок со стороны разделки, концы подкладных пластин должны выступать за торцы тройника на __ мм в каждую сторону. • Продольные швы тройника должны располагаться не ближе __ мм от продольных швов газопровода. • Кольцевые швы тройника должны располагаться не ближе __ мм от кольцевых швов газопровода. • Величина зазора между газопроводом и тройником не должна превышать __ мм. • Величина зазора между свариваемыми кромками продольных стыковых соединений должна быть __ мм. • Величина внутреннего смещения кромок не должна превышать __ мм |
Шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, наружный центратор ___, трубоукладчик, шлифмашинка |
|
|
Сварка продольных стыковых соединений (рисунок а) |
|
3 |
Предвари-тельный подогрев |
• Произвести просушку и предварительный подогрев свариваемых кромок продольного стыкового соединения и поверхности газопровода в месте сварки до температуры не ниже __°С. Ширина зоны нагрева должна быть __ мм от оси сварного соединения • Замерить температуру не менее чем в __ точках, равномерно по периметру разделки, на расстоянии __ мм от свариваемых кромок |
Установка _________ прибор замера температуры __________ |
|
|
• В процессе производства работ температуру подогрева в месте сварки не ниже __ °С обеспечивать установками способом индукционного нагрева, способом электросопротивления, комбинированным способом, обеспечивающими мощность электронагревателей не менее 8-9 Вт/см2, с периодичностью не реже __ с, установленной по результатам производственной аттестации. Допускается дополнительно применять газонагревательные устройства (кольцевые нагреватели, газовые горелки). |
|
4 |
Сварка |
• Выполнить равномерно по длине прихватки длиной __ мм электродами для сварки корневого слоя шва не менее __ шт. Прихватки зачистить от шлака, брызг, устранить видимые дефекты. • Начало и окончание каждого слоя шва выполнять на временных выводных технологических планках длиной __ мм, предварительно прихваченных к подкладной пластине под углом скоса кромок продольного стыкового соединения. • Сварку всех слоев шва необходимо выполнять одновременно с обеих сторон в противоположных направлениях сварщиками на постоянном токе обратной полярности. • Сварку корневого и первого, двух заполняющих слоев рекомендуется выполнять обратноступенчатым способом, с послойным смешением мест начала и окончания сварки на величину __ мм. • Сварку корневого слоя шва выполнить электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __. • __ центратор снять после сварки __ % корневого и первых двух заполняющих слоев шва. Зачистить от шлака, брызг сваренные участки швов. • Провести визуальный контроль качества корневого сварного шва. Устранить шлифованием обнаруженные дефекты сварки. • Сварку последующих заполняющих и облицовочного слоев выполнить методом непрерывной сварки в тех же направлениях с началом или окончанием сварки на технологических планках электродами _________. |
|
|
|
• Сварку последующих заполняющих слоев шва выполнить параллельными валиками с перекрытием __ мм электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __ с послойной зачисткой механическим способом. • Сварку облицовочного слоя выполнить тремя параллельными валиками с перекрытием __ мм электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __ методом непрерывной сварки. Сначала накладывается нижний валик, далее средний, затем верхний. • Провести визуальный контроль качества сварного шва. Устранить шлифованием обнаруженные дефекты сварки. Общее количество слоев не менее __. • Удалить технологические планки механическим способом вместе с подкладной пластиной. • Накрыть теплоизолирующим материалом продольные швы. • Не допускаются перерывы в работе при сварке продольных швов. |
Сварочный источник тока ___, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль. |
|
|
Сварка кольцевых нахлесточных соединений тройника с газопроводом (рисунок б) |
|
5 |
Предварительный подогрев |
• Произвести просушку и предварительный подогрев свариваемых кромок кольцевого нахлесточного соединения и поверхности газопровода в месте сварки до температуры не ниже __°С. Ширина зоны нагрева должна быть __ мм от оси сварного соединения. • Произвести контроль температуры не менее чем в __ точках, равномерно по периметру разделки, на расстоянии __ мм от свариваемых кромок. • В процессе производства работ температуру подогрева в месте сварки не ниже __°С обеспечивать установками способом индукционного нагрева, способом электросопротивления, комбинированным способом, обеспечивающими мощность электронагревателей порядка 8-9 Вт/см2 с периодичностью не реже __ с, установленной по результатам производственной аттестации. Допускается дополнительно применять газонагревательные устройства (кольцевые нагреватели, газовые горелки). |
Электрические нагревательные устройства (или с использованием индукционного метода), газовые подогреватели, газовые горелки, прибор замера температуры ____ |
6 |
Сварка |
• Сварку кольцевых нахлесточных швов тройника к газопроводу должна производиться в строгой последовательности: сначала первое сварное соединение по направлению движения потока газа, затем второе. • Сварку всех слоев шва выполнять обратноступенчатым способом одновременно двумя сварщиками в противоположных четвертях окружности, при этом соблюдать правила смещения мест начала и окончания сварки на величину __ мм. • Выполнить наплавку одного слоя дополнительных __ параллельных валиков на поверхность газопровода в количестве не менее __ шт. электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __. При необходимости для достижения необходимого зазора выполнить сварку второго слоя дополнительных __ параллельных валиков. Ширина наплавленных валиков должна быть не менее __ мм. При необходимости выполнить наплавку одного слоя дополнительных валиков на поверхность тройника. • Сварку заполняющих слоев шва выполнить параллельными валиками с перекрытием __ мм электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __ с послойной зачисткой механическим способом. • Сварку облицовочных слоев выполнить параллельными валиками с перекрытием __ мм электродами с основным видом покрытия марки __ диаметром __. • Количество слоев - не менее __, величина катета должна быть не менее __ мм. • Накрыть теплоизолирующим материалом кольцевые швы до полного остывания. Не допускаются перерывы в работе при сварке кольцевых нахлесточных швов. |
Сварочный источник тока ____, шлифмашинка, дисковые проволочные щетки, абразивные круги, теплоизолирующий пояс, шаблон сварщика, линейка, штангенциркуль. |
|
|
Клеймение |
|
12 |
|
• Нанести несмываемой краской клейма сварщиков в непосредственной близости от продольных и кольцевых сварных швов. |
Несмываемая краска. Термокарандаш. |
Контроль качества |
|||
13 |
|
• Контроль качества продольных сварных швов, кольцевых угловых швов тройника должен производиться визуальным и измерительным контролем, проверкой продольных сварных швов ультразвуковым, кольцевых угловых швов двумя методами в объеме 100 % каждый. • Методы неразрушающего контроля качества сварных соединений должны соответствовать разделу 8, нормы оценки качества сварных соединений должны соответствовать приложению Ж СТО Газпром «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением». |
Шаблон УШС-3, линейка, рулетка, штангенциркуль, лупа, краска, кисточка, приборы УЗК, РК, МК и ЦД |
Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром «Инструкция по технологии производства работ на газопроводах врезкой под давлением» |
|||
Карта утверждена: _______________ _______________ _______________ Дата: «__» ________ 200_ г. должность подпись Ф.И.О. Карта разработана: _______________ _______________ _______________ Дата: «__» ________ 200_ г. должность подпись Ф.И.О. |
УТВЕРЖДАЮ: ________________________ ________________________ (подпись) «___» ____________ 200_ г. (м.п.) ПРОТОКОЛ ДОПУСКНЫХ ИСПЫТАНИЙ № ________ от _________Объект _________________________________________________________________________
3 Контроль качества КСС 3.1 Нормативный документ по контролю ____________________________________________ 3.2 Результаты контроля качества КСС
4 Область распространения КСС
Допускной лист № _________________ выдан ______________________ (подпись, дата) Представитель отдела главного сварщика______________ ____________ _________________ (организация, должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.) Представитель службы контроля качества _____________ ____________ _________________ (организация, должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.) Представитель технического надзора _________________ ____________ _________________ (организация, должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.) Примечания1 В п. 1.5 указывают личное клеймо сварщика, присвоенное приказом по организации, в п. 2.3 указывают клеймо, присвоенное КСС при допускных испытаниях сварщика. 2 В п. 1.4 указывают общий стаж работы по сварке. 3 В п.п. 2 и 3 вносят сведения о каждом контрольном сварном соединении, сварку которого выполнял сварщик при допускных испытаниях по конкретной технологической карте аттестованной технологии сварки. 4 В п. 2.7 указывают слой шва (корневой (К), подварочный (П), горячий проход (Гп), заполняющий (Зп), облицовочный (О), наружный (Н), внутренний (В)), который выполнялся сварщиком при допускных испытаниях. 5 В п. 2.15 вносят дополнительные сведения о контрольных сварных соединениях, необходимых для правильного определения области распространения (например, толщина слоя, выполненного ручной сваркой при комбинированной сварке и т.п.). 6 В п. 3.1 вносят наименования методов контроля качества, которые применялись при допускных испытаниях в соответствии с требованиями нормативных документов и результатов производственной аттестации технологии сварки. 7 Результаты контроля (п. 3.2) указывают словами «удовлетворительно» и «неудовлетворительно» с указанием номера и даты акта, заключения и т.п. 8 Область распространения определяют в соответствии с требованиями нормативной документации и технологической карты аттестованной технологии сварки. 9 Если при допускных испытаниях выполнено несколько контрольных сварных соединений, области распространения которых не перекрываются, то в графе «Область распространения» раздельно указывают диапазон параметров области распространения с учетом выполненных контрольных сварных соединений. 10 Информацию об области распространения допускается указывать условными обозначениями, принятыми в РД 03-615-03 [1]. 11 Протокол оформляют в двух экземплярах, один из которых хранят в специализированной организации, выполняющей сварочные работы, другой передают в составе исполнительной документации. 12 Регистрацию допускного листа выполняет служба контроля качества.
|
УТВЕРЖДАЮ: _________________________ _________________________ (подпись) «___» _____________ 200_ г. (м.п.)
ДОПУСКНОЙ ЛИСТ СВАРЩИКА № _________ от __________
Объект _________________________________________________________________________
Представитель отдела главного сварщика ______________ _____________ ________________ (организация, должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.) Представитель службы контроля качества _____________ ___________ __________________ (организация, должность) (подпись, дата) (Ф.И.О.)
|
Г.7.1 Сварные соединения узлов и/или деталей узлов врезки (далее - узлов врезки) по условиям тепловложения подразделяют на два вида:
- кольцевые нахлесточные и угловые соединения, свариваемые непосредственно с поверхностью газопроводов, находящихся под давлением, без прекращения транспорта газа;
- стыковые продольные соединения (половин разрезных тройников и муфт), свариваемые между собой на подкладных пластинах, не имеющие непосредственного контакта с поверхностью газопроводов.
Г.7.2 Последовательность выполнения процедур подогрева, температуру предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева, периодичность, режимы и параметры подогрева с применением типов и марок специального оборудования и материалов для подогрева отражают в операционных технологических картах сборки и сварки узлов и/или деталей узлов врезки, разработанных по результатам производственных аттестаций технологий сварки.
Г.7.3 При выполнении подогрева сварных соединений узлов врезки в газопроводы, находящиеся под давлением, без прекращения транспорта газа необходимо учитывать следующие особенности:
- ограниченность участков узлов врезки, на которых возможна установка нагревательных устройств и теплоизоляционных материалов;
- необходимость значительной мощности на ограниченных участках узлов врезки, что требует применения нагревательных устройств с удельной мощностью порядка 8-9 Вт/см2.
Г.7.4 Способы предварительного и сопутствующего подогрева приведены в таблице Г.7.1.
Таблица Г.7.1 - Способы предварительного и сопутствующего подогрева
Способ нагрева |
Схема |
Условные обозначения |
Индукционный (токами средней частоты, 2500 Гц) |
|
U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение; 1 - труба; 2 - индуктор; 3 - преобразователь |
Радиационный (электрическим сопротивлением) |
|
U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение; 1 - труба; 2 - электронагреватель; 3 - трансформатор |
Электронагреватель комбинированного действия типа КЭН |
|
U1 - первичное напряжение; U2 - вторичное напряжение; 1 - труба; 2 - нагреватель комбинированного действия; 3 - трансформатор |
При выборе способов и оборудования для предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева учитывают параметры технологического режима работы газопровода:
- допустимое рабочее давление (см. 5.3.1);
- скорость потока газа;
- температура газа.
Г.7.5 Для обеспечения необходимой температуры подогрева рекомендуется поддерживать максимальную скорость потока продукта: для газопроводов - не более 6,8 м/с, для конденсатопроводов - не более 1,2 м/с.
Г.7.6 Величину необходимой мощности нагрева Wcc для подогрева сварных соединений узлов врезки в газопровод под давлением определяют на этапе производственной аттестации технологий сварки узлов врезки.
Г.7.7 Мощность нагрева, необходимая для подогрева соединений узлов врезки, свариваемых непосредственно с поверхностью газопроводов диаметром 1420 мм, находящихся под давлением, должна быть в пределах от 180 до 200 кВт.
Г.7.8 Мощность нагрева, необходимая для подогрева соединений узлов врезок, свариваемых непосредственно с поверхностью газопроводов диаметром от 325 мм до 1420 мм, приведена в таблице Г.7.2. При определении необходимой мощности учтено, что толщина стенки узлов врезки в 1,25-1,50 раза превышает толщину стенки газопровода.
Таблица Г.7.2 - Распределение необходимой мощности нагрева
Диаметр газопровода Dг, мм |
Необходимая мощность Wcc, кВт |
Распределение мощности Wcc, кВт |
|
на стенке газопровода Wт, кВт |
на узлах врезки Wд, кВт |
||
От 1020 до 1420 включ. |
180-200 |
135-150 |
45-50 |
От 720 до 820 включ. |
140-160 |
105-120 |
35-40 |
От 426 до 530 включ. |
100-120 |
75-90 |
25-30 |
От 325 до 377 включ. |
80-90 |
60-68 |
20-22 |
Г.7.9 Распределение необходимой мощности нагрева, приведенное в таблице Г.7.2, определяется условиями:
Wт ³ (0,67 - 0,75) ´Wсс; (Г.1)
Wд £ (0,33 - 0,25) ´ Wcc, (Г.2)
где Wcc - мощность, необходимая для нагрева сварного соединения, кВт;
Wт - мощность, необходимая для нагрева стенки газопровода, кВт;
wд - мощность, необходимая для нагрева стенок узлов врезки, кВт.
Величины Wт и Wд определяют в зависимости от параметров технологического режима работы газопровода (допустимое рабочее давление, скорость потока газа, температура газа), их значения уточняют при производственной аттестации технологий сварки и непосредственно при производстве работ.
Г.7.10 Для выполнения предварительного и сопутствующего подогрева сварных соединений узлов врезки на газопроводах под давлением применяют следующее оборудование:
- установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500 Гц) типа «Интерм» (ООО «НПП «Курай», Россия) мощностью от 63 до 250 кВт со статическими преобразователями серии ППЧ, индукторами из оголенного медного провода типов М, МГ (ОАО «Москабель», Россия) или водоохлаждаемыми индукторами типа ВГИК (ООО «НПП «Унитех», Россия). В трассовых условиях установки с водоохлаждаемыми индукторами применяются при условии их дополнительной комплектации системой охлаждения: в летнее время - водой, в зимнее - тосолом;
- установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500 Гц) типа УТИ-250/2,4 (ООО «НПП «Унитех», Россия) мощностью до 250 кВт со статическим преобразователем серии ППЧ, индукторами из оголенного медного провода типов М, МГ (ОАО «Москабель», Россия) или водоохлаждаемыми индукторами типа ВГИК (ООО «НПП «Унитех», Россия). В трассовых условиях установки с водоохлаждаемыми индукторами применяются при условии их дополнительной комплектации системой охлаждения: в летнее время - водой, в зимнее - тосолом;
- установки индукционного нагрева токами средней частоты (2500 Гц) типа УИТ (ООО «НПП «Элтерм», Россия) мощностью от 50 до 200 кВт со статическими преобразователями и индукторами из оголенного медного провода типов М, МГ (ОАО «Москабель», Россия). В трассовых условиях установки применяются без их дополнительной комплектации системой охлаждения;
- установки для нагрева типа ST (фирма Sokol-Therm, Германия) мощностью от 50 до 198 кВт с использованием электронагревателей сопротивления типа нагревательных матов стандартной и повышенной мощности, имеющие от 6 до 24 автономных каналов нагрева с программными устройствами;
- установки для нагрева типа «Термо» (ООО «РСП «Алексий», Россия) мощностью до 300 кВт с использованием электронагревателей комбинированного действия типа КЭН (ООО «Нагрев», Россия), имеющие до 6 автономных каналов нагрева с программными устройствами.
Г.7.11 Перечень оборудования, приведенный в Г.7.10, может дополняться в соответствии с процедурой и требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.
Г.7.12 Подогрев кольцевых нахлесточных сварных соединений индукционным способом
Г.7.12.1 Установки индукционного нагрева токами средней частоты 2500 Гц, предназначенные для предварительного и сопутствующего подогрева кольцевых нахлесточных сварных соединений узлов врезки на газопроводах под давлением, должны обеспечивать:
- контроль температуры в зоне сварки в 4-х точках по периметру газопровода с использованием термопар и записью температуры на диаграмме автоматического регистрирующего потенциометра;
- автоматическое отключение установки при превышении допустимой температуры нагрева (см. 7.1.5) в месте установки термопар под индуктором.
Г.7.12.2 При индукционном способе нагрева токами средней частоты 2500 Гц используют схему нагрева от одной индукционной установки по одной цепи с размещением на кольцевом нахлесточном сварном соединении одного индуктора, состоящего из двух секций с перемычкой между секциями, приведенную на рисунке Г.7.1, с параметрами, приведенными в таблице Г.7.3.
1 - разрезной тройник; 2 - теплоизоляция трубы; 3 - гибкий индуктор; 4 - теплоизоляция зоны установки индуктора; 5 - сварное соединение; 6 - перемычка между двумя половинами индуктора; 7 - съемный теплоизоляционный мат; 8 - термопары; Lуи - установочная длина индуктора; В - расстояние между двумя секциями индуктора (В = 80¸100 мм); tв - шаг витков индуктора
Рисунок Г.7.1 - Схема установки гибкого индуктора из оголенного медного провода на кольцевое нахлесточное сварное соединение для подогрева
Таблица Г.7.3- Параметры нагрева индукционным способом токами средней частоты 2500 Гц кольцевых нахлесточных сварных соединений
Диаметр газопроводов Dг, мм |
Ширина намотки индуктора на трубе не более, мм |
Ширина намотки индуктора на тройниках, не более, мм |
Параметры индуктора |
Сила тока, А |
Напряжение на индукторе, В |
Емкость конденсатора, Мкф |
Мощность, кВт |
|
|||||||
сечение оголенного медного, мм2 |
диаметр водоохлаждаемого, мм |
число витков |
|
||||||||||||
общее |
на газопроводе |
на тройниках |
индуктора |
на газопроводе |
на тройниках |
||||||||||
оголенного медного |
водоохлаждаемого |
|
|||||||||||||
От 1020 до 1420 включ. |
400 |
200 |
200 |
От 70 до 95 включ. |
От 25 до 30 включ. |
18-20 |
13-15 |
5 |
450 |
420 |
От 55 до 60 включ. |
180-200 |
135-150 |
45-50 |
|
От 820 до 720 включ. |
400 |
200 |
200 |
От 70 до 95 включ. |
От 25 до 30 включ. |
16-18 |
11-13 |
5 |
420 |
380 |
От 65 до 70 включ. |
140-160 |
105-120 |
35-40 |
|
От 530 до 426 включ. |
350 |
200 |
200 |
От 50 до 70 включ. |
От 25 до 30 включ. |
16-18 |
12-13 |
4-5 |
330 |
340 |
От 80 до 90 включ. |
100-120 |
75-90 |
25-30 |
|
От 377 до 325 включ. |
300 |
200 |
200 |
От 50 до 70 включ. |
От 25 до 30 включ. |
14-16 |
10-12 |
4 |
300 |
300 |
От 95 до 100 включ. |
80-90 |
60-68 |
20-22 |
|
Примечание - Электрические параметры нагрева индукционным способом в процессе проведения работ уточняют в зависимости от реальных условий нагрева. |
|
Г.7.12.3 Для обеспечения заданной температуры подогрева сварного соединения мощность нагрева участка газопровода должна быть больше мощности нагрева узлов врезки, что достигается намоткой увеличенного количества витков на газопровод.
Г.7.12.4 При индукционном способе нагрева величина коэффициента мощности cos g должна быть в пределах от 0,9 до 1,0.
Г.7.12.5 Размещение (намотка) индукторов из оголенного медного провода на сварном соединении производят в следующей последовательности:
- проводят внешний осмотр сварного соединения;
- устанавливают термопары в соответствии с Г.7.17, кроме этого, одна термопара должна быть установлена в верхней части газопровода (в зените) под индуктором;
- определяют общую длину индуктора, включающую длину оголенного медного провода с учетом количества витков на газопроводе и тройниках узлов врезки, длину перемычки между двумя секциями индуктора (примерно 0,5 м) и длины двух участков индуктора (примерно по 1 м каждый), необходимых для подключения токоподводящих проводов от установки подогрева, на концах индуктора устанавливают медные наконечники, индуктор должен состоять из одного отрезка провода, перемычка не должна мешать при сварке;
- устанавливают с обеих сторон на сварное соединение теплоизоляционные материалы толщиной не менее 20 мм на ширину намотки индуктора так, чтобы между ними оставался свободный для сварки участок шириной от 80 до 100 мм;
- устанавливают на участки газопровода и тройники узлов врезки, находящиеся за установленной ранее теплоизоляцией, теплоизоляционные материалы толщиной от 8 до 10 мм на ширину от 300 до 400 мм;
- наматывают витки индуктора на газопроводе и тройниках узлов врезки, начиная с одного участка нагрева, далее перемычкой на вторую секцию, далее - на втором участке нагрева, при этом витки должны быть намотаны плотно с обстукиванием (деревянными молотками), согласованно (в одну сторону - по часовой или против часовой стрелки), с необходимым шагом (от 25 до 35 мм);
- закрепляют индуктор в местах начала и конца намотки медной проволокой через асбестовую прокладку;
- размещают съемный теплоизоляционный материал (теплоизоляционный мат) на свободном участке шириной от 80 до 100 мм между двумя секциями индуктора и закрепляют медной проволокой.
Г.7.12.6 Последовательность размещения водоохлаждаемых индукторов на сварном соединении аналогична размещению индукторов из оголенного медного провода.
Намотку витков производят без зазора, согласованно, при необходимости в 2-3 слоя. Учитывая трудности в намотке гибких индукторов из оголенного медного провода, предпочтительно применять водоохлаждаемые индукторы.
Г.7.12.7 Подогрев сварного соединения производят в следующей последовательности:
- подключают индукторы к установке индукционного нагрева и подбирают необходимый режим нагрева на программных устройствах;
- производят предварительный подогрев до достижения заданной температуры;
- отключают установку, удаляют теплоизоляционные маты с места сварки и производят сварку, не допуская замыкания сварочного электрода на индуктор;
- производят, при необходимости, сопутствующий (межслойный) подогрев с установкой на место сварки теплоизоляционного мата.
Г.7.12.8 В случае достижения в процессе подогрева температуры выше допустимого предела в точке установки термопары под индуктором в верхней части действующего газопровода, подогрев должен быть прекращен для корректировки технологии или схемы нагрева (уменьшение мощности подогрева, изменения схемы намотки индуктора и т.п.).
Г.7.13 Подогрев кольцевых нахлесточных сварных соединений с использованием электронагревателей комбинированного действия типа КЭН
Г.7.13.1 Для нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН используют схему нагрева от одной установки с несколькими (до шести) электронагревателями с автономным питанием каждого из них по отдельному каналу нагрева, приведенную на рисунке Г.7.2.
Г.7.13.2 Для обеспечения заданной температуры подогрева сварного соединения мощность нагрева участка газопровода, приведенная в таблице Г.7.4, должна быть больше мощности нагрева тройников узлов врезки, что достигается намоткой увеличенного количества витков на газопровод.
Г.7.13.3 Размещение (намотку) электронагревателей типа КЭН на сварное соединение производят в следующей последовательности:
- производят внешний осмотр сварного соединения;
- устанавливают термопары в соответствии с Г.7.17;
- производят подбор электронагревателей и теплоизоляционных материалов;
- выполняют намотку секций электронагревателей на газопроводе и тройниках узлов врезки, намотка должна быть согласованной (в одну сторону - по часовой или против часовой стрелки), изоляционные кольца (керамические изоляторы) равномерно распределены по длине электронагревателей, расстояние между секциями должно составлять от 80 до 100 мм для проведения сварки;
1 - газопровод; 2 - разрезной тройник; 3 - теплоизоляция на электронагревателях; 4 - съемная теплоизоляция на сварном соединении; 5 - теплоизоляция на газопроводе; 6 - место сварки; 7, 10 - электронагреватели; 8 - провода между электронагревателями и установкой; 9 - установка для подогрева; 11 - термопары; L1 - ширина установки электронагревателей на разрезном тройнике; L3 - ширина установки электронагревателей на газопроводе; L2 - ширина зоны сварки
Рисунок Г.7.2 - Схема проведения подогрева с использованием нагревателей комбинированного действия кольцевых нахлесточных сварных соединений узлов врезки с газопроводом
- закрепляют каждую секцию электронагревателя в местах начала и конца намотки с помощью бандажной ленты;
- устанавливают теплоизоляционные материалы (теплоизоляционные маты) толщиной не менее 20 мм на секции электронагревателей и на свободный для сварки участок шириной от 80 до 100 мм;
Таблица Г.7.4 - Параметры нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН кольцевых нахлесточных сварных соединений тройников узлов врезки с газопроводом
Диаметр газопроводов Dг, мм |
Характеристика КЭН |
Ширина намотки КЭН, мм |
Число витков КЭН |
Мощность нагрева, кВт |
Распределение мощности, кВт |
Сила тока, А |
Напряжение, В |
|||||||
тип |
число всего |
число на газопроводе |
число на тройниках |
на трубе не более |
на тройниках |
на газопроводе |
на тройниках |
расчетная |
получаемая |
на газопроводе |
на тройниках |
|||
От 1420 до 1020 включ. |
КЭН-4-3 |
6 |
4 |
2 |
300 |
Не более 180 |
8-10 |
4-6 |
180-200 |
195 |
130 |
65 |
1800 |
80 |
От 820 до 720 включ. |
КЭН-4-3 |
6-5 |
4-3 |
2 |
360 |
180-240 |
10-12 |
6-8 |
140-160 |
150-180 |
90-120 |
60 |
1500-1800 |
80 |
От 530 до 426 включ. |
КЭН-4-3 |
4-3 |
3-2 |
2-1 |
360 |
180-240 |
10-12 |
6-8 |
100-120 |
90-120 |
60-90 |
30-60 |
900-1200 |
80 |
От 377 до 325 включ. |
КЭН-4-3 |
3-2 |
2-1 |
1 |
360 |
180-240 |
10-12 |
6-8 |
80-90 |
65-90 |
32-65 |
30 |
600-900 |
80 |
Примечание - Электрические параметры нагрева КЭН в процессе работы уточняют в зависимости от реальных условий нагрева. |
- устанавливают теплоизоляционные материалы (теплоизоляционные маты) на участки газопровода и тройники узлов врезки, находящиеся за установленными секциями электронагревателей типа КЭН, толщиной 8-10 мм на ширину от 300 до 400 мм.
Г.7.13.4 Подогрев сварного соединения производят в следующей последовательности:
- подключают электронагреватели типа КЭН к установке для нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия и подбирают необходимый режим нагрева;
- производят предварительный подогрев до достижения заданной температуры;
- отключают установку, удаляют теплоизоляционные маты с места сварки и производят сварку;
- производят, при необходимости, сопутствующий (межслойный) подогрев с установкой на место сварки теплоизоляционного мата.
Г.7.13.5 При использовании для сопутствующего (межслойного) подогрева электронагревателей и нагревателей комбинированного действия одновременно проводят нагрев и сварку.
Г.7.13.6 Для нагрева электронагревателями комбинированного действия сварных нахлесточных соединений накладки с газопроводом используют схему нагрева, приведенную на рисунке Г.7.3, количество витков электронагревателя приведено в таблице Г.7.5.
1 - газопровод; 2 - отводной патрубок; 3 - накладка; 4, 5, 6 - электронагреватели; 7 - термопара
Рисунок Г.7.3 - Схема установки электронагревателей комбинированного действия для нагрева кольцевых нахлесточных сварных соединений накладки с газопроводом
Таблица Г.7.5 - Параметры нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН кольцевых нахлесточных сварных соединений накладки с газопроводом
Диаметр патрубка Dп, мм |
Диаметр накладки Dн, мм |
Характеристика КЭН на накладке |
Характеристика КЭН на газопроводе |
Мощность нагрева, кВт |
Распределение мощности, кВт |
|||||||
тип КЭН |
количество |
число витков КЭН |
тип КЭН |
количество |
ширина установки Втр, мм |
число витков КЭН |
расчетная |
получаемая |
на накладке |
на газопроводе |
||
От 57 до 89 включ. |
От 237 до 269 включ. |
КЭН-3 |
1 |
4 |
КЭН-4-3 |
2 |
350-400 |
10-12 |
65-70 |
72 |
7-8 |
58-62 |
От 108 до 114 включ. |
От 288 до 294 включ. |
КЭН-3 |
1 |
4 |
КЭН-4-3 |
3 |
450-500 |
13-14 |
75-80 |
75-80 |
9-10 |
66-72 |
От 159 до 219 включ. |
От 339 до 399 включ. |
КЭН-3 |
1 |
4 |
КЭН-4-3 |
3 |
450-500 |
13-14 |
80-90 |
90-100 |
12-15 |
80-88 |
От 273 до 325 включ. |
От 453 до 505 включ. |
КЭН-4-3 |
1 |
4 |
КЭН-4-3 |
3 |
400-450 |
11-13 |
100-120 |
110-115 |
18-20 |
90-96 |
377 |
557 |
КЭН-4-3 |
1 |
4 |
КЭН-4-3 |
4 |
400 |
12 |
130-140 |
120-130 |
22-24 |
100-105 |
Примечания 1 Учитывая небольшую ширину накладки (90 мм) дополнительно два витка устанавливают на патрубок. 2 Электрические параметры нагрева КЭН в процессе работы уточняют в зависимости от реальных условий нагрева. |
Г.7.13.7 Допускается для облегчения изгиба витков проводить подогрев нихромовой проволоки газопламенным нагревом до температуры 500 °С.
Г.7.14 Подогрев угловых сварных соединений электронагревателями комбинированного действия типа КЭН
Г.7.14.1 Для нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН угловых сварных соединений патрубка с газопроводом и с накладкой используют схему нагрева, приведенную на рисунке Г.7.4, с количеством витков, приведенным в таблице Г.7.6.
Г.7.14.2 Последовательность размещения электронагревателей на угловом сварном соединении аналогична размещению электронагревателей на кольцевом нахлесточном сварном соединении. Для облегчения изгиба витков допускается проводить подогрев нихромовой проволоки газопламенным нагревом до температуры 500 °С.
1 - газопровод; 2 - патрубок; 3 - накладка; 4, 5, 6 - электронагреватели; 7 - термопары; Втр - ширина установки электронагревателей на газопроводе, мм; Вп - ширина установки электронагревателей на патрубке, мм
Рисунок Г.7.4 - Схема установки электронагревателей комбинированного действия при нагреве угловых сварных соединений патрубка с газопроводом и с накладкой
Таблица Г.7.6 -Параметры нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН угловых сварных соединений патрубка с газопроводом и накладкой
Диаметр патрубка Dн, мм |
Диаметр газопровода Dг, мм |
Характеристика КЭН на патрубке |
Характеристика КЭН на газопроводе с накладкой |
Мощность нагрева, кВт |
Распределение мощности, кВт |
||||||||
тип КЭН |
количество |
ширина установки Вп, мм |
число витков КЭН |
тип КЭН |
количество |
шири на установки Втр, мм |
число витков КЭН |
расчетная |
получаемая |
на патрубке |
на газопроводе с накладкой |
||
От 57 до 89 включ. |
От 325 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
135 |
4 |
КЭН-4-3 |
1 |
280-320 |
8-9 |
20-25 |
28-30 |
4-6 |
24 |
От 108 до 114 включ. |
От 377 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
135 |
4 |
КЭН-4-3 |
1 |
280-320 |
8-9 |
20-25 |
28-30 |
4-6 |
24 |
От 159 до 219 включ. |
От 720 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
135 |
4 |
КЭН-4-3 |
1 |
270 |
8 |
25-30 |
30-36 |
6 |
25-30 |
От 273 до 325 включ. |
От 1020 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
170 |
4 |
КЭН-4-3 |
1 |
200 |
8 |
33-36 |
35-38 |
8 |
30 |
377 |
1420 |
КЭН-3 |
1 |
170 |
4 |
КЭН-4-3 |
2 |
400 |
12 |
36-40 |
40-45 |
10 |
32 |
Примечание - Электрические параметры нагрева КЭН в процессе работы уточняют в зависимости от реальных условий нагрева. |
Г.7.15 Подогрев продольных стыковых сварных соединений электронагревателями комбинированного действия типа КЭН
Г.7.15.1 Для нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН продольных стыковых сварных соединений тройников (муфт) узлов врезки используют схему нагрева, приведенную на рисунке Г.7.5, с количеством витков, приведенным в таблице Г.7.7.
1 - газопровод; 2 - разрезная муфта с отводным патрубком или тройник; 3 - теплоизоляция на электронагревателях; 4 - съемная теплоизоляция на месте сварки; 5 - место сварки;
6 - электронагреватели; 7 - провода между электронагревателями и установкой; 8 - установка для подогрева; 9 - термопары; L1 - ширина установки электронагревателей с каждой стороны разрезной муфты или тройника; L2 - ширина зоны сварки
Рисунок Г.7.5 - Схема проведения подогрева продольных стыковых сварных соединений разрезных муфт или тройников узлов врезок с использованием электронагревателей комбинированного действия
Таблица Г.7.7 - Параметры нагрева электронагревателями комбинированного действия типа КЭН продольных стыковых сварных соединений разрезных муфт и тройников узлов врезок
Диаметр патрубка (ответвления) Dн, мм |
Диаметр тройника или муфты Dтм, мм |
Характеристика КЭН |
Мощность КЭН в одной секции, кВт |
Общая мощность, кВт |
||||||
тип КЭН |
Число КЭН на секции |
Общее количество КЭН |
число витков КЭН в секции |
ширина установки КЭН на секции L2, мм |
расчетная |
получаемая |
расчетная |
получаемая |
||
От 57 до 89 включ. |
От 325 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
2 |
4 |
400 |
8 |
8 |
16 |
16 |
От 108 до 114 включ. |
От 377 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
2 |
4 |
400 |
8 |
8 |
16 |
16 |
От 159 до 219 включ. |
От 720 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
2 |
4 |
400 |
9-10 |
9-10 |
18-20 |
18-20 |
От 273 до 325 включ. |
От 1020 до 1420 включ. |
КЭН-3 |
1 |
2 |
4 |
400 |
12-13 |
12-13 |
24-26 |
24-26 |
377 |
1420 |
КЭН-3 |
1 |
2 |
3 |
300 |
14-15 |
14-15 |
28-30 |
28-30 |
Г.7.15.2 Последовательность размещения электронагревателей на продольном стыковом сварном соединении аналогична размещению электронагревателей на кольцевом нахлесточном сварном соединении.
Установку электронагревателей, согнутыми в виде плоской спирали, проводят двумя отдельными секциями. Допускается для облегчения изгиба витков проводить подогрев нихромовой проволоки до 500 °С газовым пламенем, расстояние между секциями должно составлять от 80 до 100 мм для проведения сварки, длина витков должна быть больше длины разрезных муфт и тройников узлов врезки на 200 мм (по 100 мм в каждую сторону).
Г.7.16 Подогрев стыковых, кольцевых нахлесточных и угловых сварных соединений радиационным способом электронагревателями сопротивления
Г.7.16.1 Для нагрева электронагревателями сопротивления стыковых, кольцевых нахлесточных и угловых сварных соединений узлов врезки рекомендуется применять гибкие электронагреватели сопротивления с удельной мощностью Wy порядка 8-9 Вт/см2.
Г.7.16.2 Последовательность размещения электронагревателей сопротивления с удельной мощностью Wу порядка 8-9 Вт/см2 аналогична последовательности размещения электронагревателей комбинированного действия. Подогрев сварных соединений проводится в соответствии с Г.7.14, Г.7.15.
Г.7.16.3 Допускается для нагрева применять электронагреватели сопротивления с удельной мощностью Wy менее 8 Вт/см2. Последовательность размещения электронагревателей, подогрев сварных соединений проводят по технической документации на оборудование и методикам, разработанным предприятиями, применяющими данное оборудование.
Г.7.17 Контроль температуры подогрева
Г.7.17.1 Процесс контроля температуры подогрева включает три этапа:
- предварительный, на котором производят выбор и установку средств контроля температуры (термопар, проводов и т.д.), настройку программ режима подогрева на установках нагрева;
- текущий, на котором производят контроль за температурой сварного соединения, запись показаний температуры с помощью автоматического регистрирующего потенциометра;
- заключительный, на котором удаляют средства нагрева, производят проверку их состояния и вносят данные по подогреву в сварочный журнал.
Г.7.17.2 Процесс подогрева сварных соединений установками индукционного нагрева, нагрева способом электросопротивления и нагрева с использованием электронагревателей комбинированного действия контролируют в автоматическом режиме.
Г.7.17.3 Если в установках нагрева не предусмотрена возможность контролировать температуру подогрева сварных соединений в автоматическом режиме, допускается температуру нагрева сварных соединений контролировать контактными термометрами, бесконтактными (оптическими) пирометрами.
Г.7.17.4 Контроль температуры при подогреве сварных соединений указанными установками проводится термоэлектрическими пирометрами, в которых элементы цепи измерения имеют одинаковую номинальную статическую характеристику (градуировку) - ХА (хромель-алюмель, международное обозначение - К), являющуюся основным определяющим фактором возможности применения этих элементов.
Г.7.17.5 До начала подогрева каналы с программными устройствами установок нагрева настраивают на необходимый цикл нагрева (температуру, скорость нагрева).
Г.7.17.6 Контроль температуры стыковых, угловых, нахлесточных сварных соединений выполняют в зависимости от диаметра газопровода не менее чем в 4-8 точках (уточняется при разработке ППР), равномерно расположенных по периметру, с применением термопар и записью температуры нагрева на диаграмме автоматического регистрирующего потенциометра, при этом одна из этих термопар должна быть регулирующей и устанавливаться в зените газопровода. Места крепления термопар располагают на расстоянии не более 25 мм от края предполагаемого сварного шва вне зоны сварочной дуги.
Г.7.17.7 Установка термопар проводится с креплением термопары к телу трубы, при этом крепление термопары при индукционном нагреве производится под теплоизоляционный материал, при нагреве электронагревателями сопротивления и электронагревателями комбинированного действия - между витками электронагревателя под теплоизоляционным материалом с исключением непосредственного контакта горячего спая термопары с проводником электронагревателя.
Г.7.17.8 Крепление регулирующих термопар выполняются с помощью бобышек, гайки с болтом, прихваченных ручной дуговой сваркой электродами с основным видом покрытия диаметром 2,0 мм к зачищенному месту газопровода, в прорезь которых устанавливают горячий спай термопары, после чего горячий спай термопары прижимают к металлу трубы при расплющивании бобышки либо при закручивании болта, как показано на рисунке Г.7.6.
Г.7.17.9 Бобышки или гайки после выполнения сварных швов удаляются. Места приварки зачищаются механическим способом (шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток). Шероховатость поверхности после зачистки должна составлять не более Rz 32. Допускается крепление термопар выполнять с использованием специальных конденсаторных устройств, которые должны входить в комплект установок нагрева.
Г.7.17.10 Способы установки термоэлектрических преобразователей при индукционном способе нагрева и нагрева с использованием электронагревателей сопротивления и комбинированного действия приведены на рисунке Г.7.7.
а) бобышки с прорезью; б) Л-образная бобышка; в) гайка с болтом; г) приварка термоэлектродов; 1 - термоэлектроды; 2 - горячий спай; 3 - место сварки
Рисунок Г.7.6 - Схема крепления горячего спая термопары
|
|
а) при нагреве электронагревательными устройствами |
б) при индукционном нагреве и нагреве с использованием электронагревателей комбинированного действия |
1 - труба; 2 - электронагреватели; 3 - преобразователь; 4 - теплоизоляция горячего спая
Рисунок Г.7.7 - Способы установки термоэлектрических преобразователей при индукционном способе нагрева и нагрева с использованием электронагревателей сопротивления и комбинированного действия
Назначение |
Марка электродов |
Тип электродов |
Диаметр, мм |
Производитель |
Для наложения наплавленных швов на газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 589 МПа (60 кгс/мм2) включ. Для сварки первого (корневого) слоя шва стыковых продольных сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки в газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 589 МПа (60 кгс/мм2) включ. Для сварки первого (корневого) слоя шва кольцевых угловых, нахлесточных сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки в газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 529 МПа (54 кгс/мм2) |
LB-52U |
2,6; 3,2 |
Kobe-Steel (Япония) |
|
ОК 53.70 |
Э50А по ГОСТ 9467, Е 7016-1 по AWS A5.1 [23], EN 42 5 B 12 H5 по EN 499 [24] |
2,5; 3,25 |
ESAB AB (Швеция) |
|
Fox EV Pipe |
Э50А по ГОСТ 9467, Е 7016-1 H4 R по AWS A5.1 [23], EN 42 4 В 12 Н5 по EN 499 [24] |
2,5; 3,2 |
Bohler-Schweisstechnik Welding (Австрия) |
|
МТГ-01К |
Э50А по ГОСТ 9467 |
2,5; 3,0 |
ООО «Сычевский электродный завод» (Россия) |
|
АНО-ТМ |
Э50А по ГОСТ 9467 |
2,5; 3,0 |
ЗАО «ЕСАБ-СВЭЛ» (Россия) |
|
Для сварки заполняющих, облицовочного слоев шва стыковых продольных сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки в газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 529 МПа (54 кгс/мм2) включ. Для сварки заполняющих, облицовочного слоев шва кольцевых угловых, нахлесточных сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки в газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву до 529 МПа (54 кгс/мм2) включ. |
LB-52U |
3,2; 4,0 |
Kobe-Steel (Япония) |
|
OK 53.70 |
Э50А по ГОСТ 9467, Е 7016-1 по AWS A5.1 [23], EN 42 5 В 12 Н5 по EN 499 [24] |
3,25; 4,0 |
ESAB AB (Швеция) |
|
Fox EV Pipe |
Э50А по ГОСТ 9467, E 7016-1 H4 R по AWS A5.1 [23], EN 42 4 В 12 H5 по EN 499 [24] |
3,2; 4,0 |
Bohler-Schweisstechnik Welding (Австрия) |
|
МТГ-01К |
Э50А по ГОСТ 9467 |
3,0 |
OOO «Сычевский электродный завод» (Россия) |
|
МТГ-02 |
Э50А по ГОСТ 9467 |
4,0 |
OOO «Сычевский электродный завод» (Россия) |
|
SE-08-00 |
Э50А по ГОСТ 9467 |
3,0; 4,0 |
ЗАО «СИБЕС» (Россия) |
|
АНО-ТМ |
Э50А по ГОСТ 9467 |
3,0; 4,0 |
ЗАО «ЕСАБ-СВЭЛ» (Россия) |
|
Для сварки заполняющих и облицовочного слоев шва стыковых продольных сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки в газопровод под давлением из сталей с нормативным значением временного сопротивления разрыву св. 529 МПа (54 кгс/мм2) до 589 МПа (60 кгс/мм2) включ. |
Fox EV 60 Pipe |
E 8018-G H4 R по AWS A5.5 [25], EN 46 6 1Ni B4 2 H5 по EN 499 [24] |
3,0; 4,0 |
Bohler-Schweisstechnik Welding (Австрия) |
Kessel 5520 Mo |
E 8018-G по AWS A5.5 [25] |
3,2; 4,0 |
Bohler-Schweisstechnik Deutschland (Германия) |
|
OK 74.70 |
Э60 по ГОСТ 9467, E 8018-G по AWS A5.5 [25], EN 50 4 Mn Mo В 42 H5 по EN 499 [24] |
3,25; 4,0 |
ESAB AB (Швеция) |
|
LB-62D |
E 9018-G по AWS A5.5 [25] |
3,2; 4,0 |
Kobe-Steel (Япония) |
|
МТГ-03 |
Э60 по ГОСТ 9467 |
3,0; 4,0 |
OOO «Сычевский электродный завод» (Россия) |
|
SE-10-00 |
Э60 по ГОСТ 9467 |
3,0; 4,0 |
ЗАО «СИБЕС» (Россия) |
Назначение оборудования |
Шифр оборудования по РД 03-614-03 [3] |
Марка оборудования |
Производитель |
Универсальный источник сварочного тока тиристорного типа |
A3 |
ВДУ-306 МТУЗ, ВДУ-506 МТУЗ |
ЗАО «Уралтермосвар» (Россия, г. Екатеринбург) |
Универсальный источник сварочного тока тиристорного типа |
A3 |
ВД-306 (Д, ДК), ВД-506 (Д, ДК) |
ЗАО «НПФ «ИТС», (Россия, г. Санкт-Петербург) |
Универсальный источник сварочного тока тиристорного типа |
A3 |
DC-400 |
Lincoln Electric (США) |
Аппарат сварочный постоянного тока инверторного типа для ручной дуговой сварки покрытыми электродами |
A3 |
ДС-250.3 ДС-250.33 |
ООО «Технотрон», (Россия, г. Чебоксары) |
Аппарат сварочный постоянного тока инверторного типа для ручной дуговой сварки покрытыми электродами |
A3 |
PICO-260 |
ООО «Инвертор-плюс», (Россия, г. Оренбург) |
Аппарат сварочный постоянного тока инверторного типа для ручной дуговой сварки покрытыми электродами |
A3 |
Форсаж-315 GAZ, Форсаж-250 GAZ |
ФГУП «Государственный Рязанский приборный завод», (Россия, г. Рязань) |
Универсальный источник сварочного тока инверторного типа |
A3 |
ФЕБ-Магма 315 |
ООО «НПП «ФЕБ», (Россия, г. Санкт-Петербург) |
Универсальный источник сварочного тока инверторного типа |
A3 |
Invertec V350 PRO |
Lincoln Electric (США) |
Агрегат сварочный для ручной дуговой сварки покрытыми электродами |
А14 |
АДДУ-4001 У1, АДД-2´2501ВУ1, АДДУ-2´2501У1, АДПР-2´2501ВУ1, АДД-4´2501ВУ1 |
ЗАО «Уралтермосвар», (Россия, г. Екатеринбург) |
Примечание - Многопостовые передвижные или самоходные сварочные установки, оснащенные источником переменного тока (генератором или электростанцией), источниками сварочного тока тиристорного или инверторного типа, должны иметь свидетельство НАКС об аттестации сварочного оборудования с областью применения для производства сварочных работ на газопроводах, паспорт и руководство по эксплуатации. |
В таблице Г.9 приведено сварочное оборудование, имеющее свидетельство НАКС об аттестации и заключение на применение на объектах ОАО «Газпром». Перечень может дополняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-3.5-046.
Для газопроводов с толщиной стенки 6,5 £ d £ 13 мм значения сварочных параметров и параметров технологического режима работы участка газопровода уточняют на момент проведения работ по приварке узла врезки под давлением по величине допустимой погонной энергии сварки Qвх.
Величину погонной энергии сварки на конце дуги Qвх', кДж/мм, вычисляют по формуле [10]
Qвх' = 0,06 ´ 0,06 ´ (IU/Vсв) - DQ, (Д.1)
где I, U - значения, соответственно, сварочного тока в амперах и напряжения в вольтах;
Vсв - скорость сварки, м/ч;
DQ - величина потерь погонной энергии на сварочном кабеле, кДж/мм.
Величина погонной энергии сварки на конце дуги Qвх' должна быть не меньше величины допустимой погонной энергии сварки Qвх. Величину допустимой погонной энергии Qвх определяют по графическим зависимостям, приведенным на рисунках Д.1-Д.7 для данного типоразмера газопровода (наружного диаметра Dн и толщины стенки d), химического состава металла трубы (эквивалента углерода [С]э), режима работы газопровода (допустимого рабочего давления Рг = Рдоп и скорости потока газа Vг). Интерполяцию между графиками на рисунках Д.1-Д.7 производят по внутреннему диаметру газопровода Dвн = Dн - 2d.
Примеры
1 Определить параметры режима приварки кольцевых швов разрезного тройника на газопроводе диаметром 720 мм с толщиной стенки 9,5 мм при следующих исходных данных: Рдоп=4,5 МПа, [С]э = 0,29, sвр = 54 кгс/мм2, Vг = 9 м/с.
По рисунку Д.4 для [С]э = 0,29 между кривыми 4 (Рг = 3,5 МПа, Vг = 9 м/с, Qвх = 1,25 кДж/мм) и 5(Рг = 7,0 МПа, Vг= 9 м/с, Qвx = 1,75 кДж/мм) находят условную кривую (Рг = 4,5 МПа, Vг = 9 м/с), для которой допустимую погонную энергию сварки Qвх определяют пропорцией
; Qвx= 1,39 кДж/мм.
Рисунок Д.1 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 530 ´ 6,4 мм под давлением
Рисунок Д.2 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 720 ´ 6,4 мм под давлением
Рисунок Д.3 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 530 ´ 9,5 мм под давлением
Рисунок Д.4 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 720 ´ 9,5 мм под давлением
Рисунок Д.5 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 1020 ´ 9,5 мм под давлением
Рисунок Д.6 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 1220 ´ 9,5 мм под давлением
Рисунок Д.7 - Определение погонной энергии
приварки узла врезки на газопроводе
D 1420 ´ 9,5 под давлением
С учетом потерь на сварочном кабеле (принимают в размере 15 %) для первого и второго проходов кольцевого шва по формуле (Д.1) получают следующие параметры:
I=105¸115 A, U = 22¸24 В, Vcв = 5,4¸6,2 м/ч.
2 Определить параметры режима приварки кольцевых швов разрезного тройника и уточнить параметры технологического режима работы газопровода диаметром 1220 мм толщиной стенки 9,5 мм при следующих исходных данных: Рдоп = 4,5 МПа, [С]э = 0,43, sвр = 54 кгс/мм2, Vг = 9 м/с.
По рисунку Д.6 для [С]э = 0,43 находят Qвх = 3,15 кДж/мм. С учетом рекомендованных параметров сварки (7.7.11) принимают величину допустимой погонной энергии сварки на уровне Qвх = 2,44 кДж/мм и корректируют параметры работы участка газопровода на период проведения врезки с применением сварки. Одним из вариантов (предпочтительным) является снижение скорости потока газа Vг.
Между кривыми 5 (Рг = 7,0 МПа, Vг = 9 м/с, Qвх = 2,2 кДж/мм) и 4 (Рг = 3,5 МПа, Vг = 9 м/с, Qвх = 2,2 кДж/мм) находят условную кривую (Рг = 4,5 МПа, Vг = 9 м/с), для которой Qвх определяют пропорцией
; Qвх = 2,8 кДж/мм.
Между кривыми 3 (Рг = 7,0 МПа, Vг = 3 м/с, Qвх = 1,9 кДж/мм) и 2 (Рг = 3,5 МПа, Vг = 3 м/с, Qвх = 1,6 кДж/мм) находят для (Рг = 4,5 МПа, Vг = 3 м/с)
; Qвх = 1,68 кДж/мм.
Между кривыми (Рг = 4,5 МПа, Vг = 9 м/с, Qвх = 2,8 кДж/мм) и (Рг = 4,5 МПа, Vг = 3 м/с, Qвх = 1,68 кДж/мм) находят условную кривую (Рг = 4,5 МПа, Qвх = 2,44 кДж/мм), для которой Vг определяют пропорцией
; Vг = 7 м/с.
Таким образом, рекомендуемая скорость газа на участке газопровода должна быть не более 7 м/с.
Е.1 Стенки трубы со спиральным швом, а также прямошовной трубы могут находиться под действием остаточных напряжений. При врезке в такую трубу остаточные напряжения могут вызвать деформацию темплета, вырезаемого из трубы. При диаметре отверстия Dу = 600 мм и более деформация темплета может привести к заклиниванию машины для врезки, так как вырезаемый темплет может застрять во фрезе и препятствовать тем самым завершению операции врезки.
Е.2 Для предотвращения возможной деформации вырезаемого темплета и повреждения фрезы при врезках диаметром Dу = 600 мм и более в спирально-шовные и прямошовные трубы в области вырезаемого темплета следует установить ребра жесткости, пример конструктивного исполнения которых приведен на рисунке Е.1. При установке должны соблюдаться следующие условия:
- ребра жесткости по длине должны быть значительно меньше внутреннего диаметра фрезы, так чтобы они умещались внутри фрезы;
- центр трубы должен располагаться в точности на одной оси с направляющим сверлом; середина ребер жесткости должна оставаться свободной, чтобы не препятствовать движению направляющего сверла;
- высота ребер жесткости должна быть небольшой, чтобы можно было вырезать темплет полностью и зафиксировать его на U-образных стержнях направляющего сверла.
Максимальную высоту ребер жесткости определяют по разности между глубиной сверления С и расстоянием от конца сверла до верхней внутренней плоскости корпуса фрезы, как показано на рисунке Е.2.
Е.3 Ребра жесткости для разрезных тройников компании «Т.Д. Вильямсон» поставляют в комплекте с тройниками в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы, диаметра фрезы и размеров направляющего сверла применяемой машины для врезки компании «Т.Д. Вильямсон» [26].
Ребра жесткости для разрезных тройников и муфт отечественного производства, изготовленных в заводских условиях, поставляются в комплекте с тройниками и муфтами. Допускается изготовление ребер жесткости в комплекте с разрезными муфтами в условиях стационарных баз специализированных организаций и предприятий ОАО «Газпром» при соответствующей технической оснащенности.
® - стрелки указывают кромки ребер жесткости, прикрепляемые к стенке трубы прихватками с внутренней стороны ребра, направление прихваток;
1 - ось положения центра трубы, центра ребер жесткости и направления движения направляющего сверла машины для врезки
Рисунок Е.1 - Конструктивное исполнение ребер жесткости (пример)
1 - фреза машины для врезки; 2 - направляющее сверло; 3 - стенка трубы газопровода;
С - глубина сверления
Рисунок Е.2 - Определение глубины сверления
Название дефекта |
Условное обозначение дефекта |
Схематическое изображение дефектов |
Вид дефекта |
Допустимые размеры дефектов сварных соединений по уровням качества |
|||
в сечении |
вдоль шва |
«А» |
«В» |
«С» |
|||
Поры |
Аа |
|
|
Единичные (сферические) |
при L ³ 3d: d, h, l1, lt £ 0,1d, но £ 2 мм; SД £ 30 мм |
при L ³ 3d: d, h, l1, lt £ 0,2d, но £ 2,5 мм; при L ³ 5d: d, h, l1, lt £ 0,25d, но £ 3,0 мм; SД £ 50 мм |
при L ³ 3d: d, h, l1, lt £ 0,2d, но £ 3,0 мм; при L ³ 5d: d, h, l1, lt £ 0,25d, но £ 3,5 мм; SД £ 50 мм |
|
|
Единичные (удлиненные) |
|
Не допускаются |
|
||
Ав |
|
|
Цепочки |
d, h, lt £ 0,1d, но £ 1,5 мм; l1 £ d, но £ 30 мм SД £ 30 мм |
d, h, lt £ 0,15d, но £ 2,0 мм; l1 £ d, но £ 30 мм SД £ 30 мм |
d, h, lt £ 0,2d, но £ 2,5 мм; l1 £ 2d, но £ 30 мм SД £ 50 мм |
|
Общая площадь проекций пор на рентгенографическом снимке не более 2 %* |
|||||||
Ас |
|
|
Скопления |
d, h £ 0,1d, но £ 1,5 мм; l1, lt £ 0,5d, но £ 12,5 мм SД £ 25 мм |
d, h £ 0,1d, но £ 1,5 мм; l1, lt £ 0,5d, но £ 15 мм SД £ 30 мм |
||
Общая площадь проекций пор на рентгенографическом снимке не более 2 %* |
|||||||
Ak |
|
|
Канальные, в т.ч. «червеобразные» |
Не допускаются |
|||
Неметаллические (шлаковые) включения |
Ва |
|
|
Единичные компактные |
h £ 0,1d при lt £ 2,5 мм; l1 £ 0,5d, но не более 5 мм; SД £ 30 мм |
h £ 0,1d при lt £ 3 мм; l1 £ 0,5d, но не более 7 мм; SД £ 30 мм |
|
Вb |
|
|
Цепочки |
d, h, lt £ 0,1d, но £ 1,0 мм; l1 £ d, но £ 15 мм SД £ 30 мм** |
d, h, lt £ 0,1d, но £ 1,5 мм; l1 £ 2d, но £ 25 мм SД £ 50 мм** |
||
Вс |
|
|
Скопления |
d, h £ 0,1d, но £ 1,0 мм; l1, lt £ 0,5d, но £ 12,5 мм SД £ 25 мм |
d, h £ 0,1d, но £ 1,5 мм; l1, lt £ 0,5d, но £ 12,5 мм SД £ 30 мм |
||
Общая площадь проекций пор на рентгенографическом снимке не более 2 %* |
|||||||
Bd1 |
|
|
Односторонние удлиненные |
h £ 0,1d, но £ 1,5 при lt £ 1,5 мм; l1 £ d, но £ 15 мм; SД £ 30 мм |
h £ 0,1d, но £ 1,5 при lt £ 1,5 мм; l1 £ 2d, но £ 25 мм; SД £ 50 мм |
||
Bd2 |
|
|
Двухсторон. удлиненные |
Не допускаются |
|||
Металлические включения |
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
d, h, lt£0,1d, но £ 1,5 мм; l1 £ 3 мм при L £ 50 мм; количество включений: не более 1 для труб диаметром £ 219 мм, не более 2 на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм |
d, h, lt£0,1d, но £ 3,0 мм; l1 £ 6 мм при L £ 50 мм; количество включений: не более 2 для труб диаметром £ 219 мм, не более 4 на 300 мм шва для труб диаметром > 219 мм |
|
Непровары |
Da1 |
|
|
В корне шва |
Не допускаются |
||
Da2 |
|
|
В корне шва из-за смещения кромок |
Не допускаются |
|||
Несплавления |
Db |
|
|
Межслойные |
Не допускаются |
||
Dc1 |
|
|
По разделке кромок |
Не допускаются |
|||
Dc2 |
|
|
По разделке кромок, выходящие на поверхность |
Не допускаются |
|||
Трещины |
E |
|
|
Любой длины и направления относительно сварного шва |
Не допускаются |
||
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва (утяжина) |
h £ 0,1d, но £ 1,25 мм; l1 £ d, но £ 30 мм; SД £ 50 мм |
h £ 0,2d, но £ 1,25 мм; l1 £ 2d, но £ 50 мм; SД £ 100 мм |
|
Fb |
|
|
Превышение проплавления (провис) |
Не допускаются |
|||
Fc |
|
|
Подрезы |
Не допускаются |
|||
Fd |
|
|
Смещение кромок |
h £ 0,2d, но £ 3 мм - для труб d > 10 мм h £ 0,2d, но £ 2 мм - для труб d £ 10 мм |
Условные обозначения
Типы сварных швов: 1) кольцевой угловой; 2) кольцевой нахлесточный; 3) продольный стыковой; «А» - категория качества сварных соединений на газопроводах категории В; «В» - на газопроводах категории I; «С» - на газопроводах категорий II, III, IV; d - диаметр дефекта; h - высота дефекта; l1 - размер проекции дефекта вдоль шва; lt - размер проекции дефекта поперек шва; l - расстояние между соседними дефектами; d - толщина стенки трубы; b - ширина сварного шва; SД - суммарная максимально допустимая протяженность дефекта (совокупности дефектов): для труб диаметром £ 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 0,1 периметра; для труб диаметром > 530 мм оценивается на длине сварного шва, равной 300 мм.
_________________
* Для неразрушающего контроля сварных соединений тройников рентгенографическим методом в заводских условиях предприятия-изготовителя.
** При расстоянии между смежными включениями менее двух длин наиболее длинного, общая длина парных включений не более d.
Примечания
1 Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 мм сварного соединения не должна превышать 50 мм и составлять более 10 % периметра сварного соединения, кроме дефектов с условным обозначением Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.
2 Сварное соединение ремонтируется, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 0,1 периметра сварного соединения, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке.
3 Подрезы, смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессе визуального и измерительного контроля.
4 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля.
5 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.
6 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей толщины.
Форма № 1. Наряд-допуск на выполнение работ по сварке на газопроводах под давлением
Форма № 2. Наряд-допуск на выполнение работ по врезке на газопроводах под давлением
Форма № 3. Наряд-допуск на выполнение работ по перекрытию полости трубы на газопроводах под давлением
Форма № 4. Журнал учета работ по сварке на газопроводах под давлением
Форма № 5. Журнал учета работ по врезке на газопроводах под давлением
Форма № 6. Журнал учета работ по перекрытию полости трубы на газопроводах под давлением
Форма № 7. Акт на гарантийное сварное соединение узла врезки на газопроводах под давлением*
Форма № 8. Акт на герметизацию технологических отверстий
Форма № 9. Акт испытания на герметичность и прочность узла врезки на газопроводах под давлением
Форма № 10. Акт приемки узла врезки на газопроводах под давлением**
________________
* Оформляют на каждое сварное соединение узла врезки.
** Оформляют по завершении работ по подсоединению отвода, лупинга, перемычки перед засыпкой котлована, траншеи.
Эксплуатирующая организация __________________ УТВЕРЖДАЮ _____________________ (должность. Ф.И.О.) _____________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
НАРЯД-ДОПУСК
№ _______
|
№ пп |
Ф.И.О. членов бригады |
Выполняемая функция |
Квалификация |
С условиями работы ознакомлен, инструктаж получил |
Инструктаж провел, должность, Ф.И.О., подпись |
|
|
|
|
|
|
|
|
10 Результаты анализа воздушной среды
Дата и время отбора проб |
Место отбора проб |
Результаты анализа воздуха |
Подпись лица, проводившего анализ |
|
|
|
|
11 Организационные и технические меры безопасности при подготовке объекта и проведении работ по сварке под давлением согласно п. 7 наряда-допуска выполнены
________________________________________________________________________________
(ответственный за подготовительные работы, фамилия, подпись, дата, время)
________________________________________________________________________________
(ответственный за проведение работ по сварке под давлением, фамилия, подпись, дата, время)
12 Производство работ по сварке под давлением разрешаю
________________________________________________________________________________
(дата, подпись руководителя (ЛПУ МГ), где должны проводиться работы, или лица, его замещающего)
13 Согласовано:
служба охраны труда _____________________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
служба пожарной безопасности ____________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
взаимосвязанные участки (при необходимости) _______________________________________
(участок, фамилия руководителя (ЛПУ МГ), подпись, дата)
14 Срок действия наряда-допуска продлен ___________________________________________
(срок продления, Ф.И.О., подпись лица, утвердившего наряд-допуск)
Дата и время проведения работ |
Возможность производства работ подтверждаю (подпись) |
|||
Лицо, регистрирующее наряд-допуск |
Ответственный за проведение работ |
Представители служб охраны труда и пожарной безопасности |
Руководители (ЛПУ МГ), где проводятся работы по сварке под давлением, и взаимосвязанных участков |
|
|
|
|
|
|
Дата и время отбора проб |
Место отбора проб |
Результаты анализа воздуха |
Подпись лица, проводившего анализ |
|
|
|
|
16 Работа выполнена в полном объеме, рабочие места приведены в порядок, инструмент и материалы убраны, люди выведены, наряд-допуск закрыт
________________________________________________________________________________
(ответственный за проведение работ, фамилия, подпись, дата, время)
________________________________________________________________________________
(начальник (ЛПУ МГ), фамилия, подпись, дата, время)
Эксплуатирующая организация __________________ УТВЕРЖДАЮ ________________________ (должность. Ф.И.О.) ________________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
НАРЯД-ДОПУСК
№ ________
|
№ п/п |
Ф.И.О. членов бригады |
Выполняемая функция |
Квалификация |
С условиями работы ознакомлен, инструктаж получил |
Инструктаж провел, должность, Ф.И.О., подпись |
|
|
|
|
|
|
|
|
10 Результаты анализа воздушной среды
Дата и время отбора проб |
Место отбора проб |
Результаты анализа воздуха |
Подпись лица, проводившего анализ |
|
|
|
|
11 Организационные и технические меры безопасности при подготовке объекта и проведении работ по врезке под давлением согласно п. 7 наряда-допуска выполнены __________
________________________________________ |
_________________________________________ |
(ответственный за подготовительные работы, фамилия, подпись, дата, время) |
(ответственный за проведение работ по врезке под давлением, фамилия, подпись, дата, время) |
12 Производство работ по сварке и врезке под давлением разрешаю _____________________
________________________________________________________________________________
(дата, подпись руководителя (ЛПУ МГ), где должны проводиться работы, или лица, его замещающего)
13 Согласовано:
служба охраны труда _____________________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
служба пожарной безопасности ____________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
взаимосвязанные участки (при необходимости) _______________________________________
(участок, фамилия руководителя (ЛПУ МГ), подпись, дата)
14 Срок действия наряда-допуска продлен ___________________________________________
(срок продления, Ф.И.О., подпись лица, утвердившего наряд-допуск)
Дата и время проведения работ |
Возможность производства работ подтверждаю (подпись) |
|||
Лицо, регистрирующее наряд-допуск |
Ответственный за проведение работ |
Представители служб охраны труда и пожарной безопасности |
Руководители (ЛПУ МГ), где проводятся работы по врезке под давлением, и взаимосвязанных участков |
|
|
|
|
|
|
15 Работа выполнена в полном объеме, рабочие места приведены в порядок, инструмент и материалы убраны, люди выведены, наряд-допуск закрыт
________________________________________________________________________________
(ответственный за проведение работ, фамилия, подпись, дата, время)
________________________________________________________________________________
(начальник (ЛПУ МГ), фамилия, подпись, дата, время)
Эксплуатирующая организация _________________ УТВЕРЖДАЮ ______________________ (должность, Ф.И.О.) ______________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
НАРЯД-ДОПУСК
№ ____________
|
№ п/п |
Ф.И.О. членов бригады |
Выполняемая функция |
Квалификация |
С условиями работы ознакомлен, инструктаж получил |
Инструктаж провел, должность, Ф.И.О., подпись |
|
|
|
|
|
|
|
|
10 Результаты анализа воздушной среды
Дата и время отбора проб |
Место отбора проб |
Результаты анализа воздуха |
Подпись лица, проводившего анализ |
|
|
|
|
11 Организационные и технические меры безопасности при подготовке объекта и проведении перекрытия полости трубы под давлением согласно п. 7 наряда-допуска выполнены
________________________________________ |
_________________________________________ |
(ответственный за подготовительные работы, фамилия, подпись, дата, время) |
(ответственный за проведение перекрытия полости трубы под давлением, фамилия, подпись, дата, время) |
12 Производство перекрытия полости трубы под давлением разрешаю ___________________
(дата, подпись руководителя (ЛПУ МГ), где должны проводиться
работы, или лица, его замещающего)
13 Согласовано:
служба охраны труда _____________________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
служба пожарной безопасности ____________________________________________________
(фамилия представителя, подпись, дата)
взаимосвязанные участки (при необходимости) _______________________________________
(участок, фамилия руководителя (ЛПУ МГ), подпись, дата)
14 Срок действия наряда-допуска продлен ___________________________________________
(срок продления, Ф.И.О., подпись лица, утвердившего наряд-допуск)
Дата и время продления работ |
Возможность производства работ подтверждаю (подпись) |
|||
Лицо, регистрирующее наряд-допуск |
Ответственный за проведение работ |
Представители служб охраны труда и пожарной безопасности |
Руководители (ЛПУ МГ), где проводится перекрытие полости трубы под давлением, и взаимосвязанных участков |
|
|
|
|
|
|
15. Работа выполнена в полном объеме, рабочие места приведены в порядок, инструмент и материалы убраны, люди выведены, наряд-допуск закрыт
_______________________________________________________________________________
(ответственный за проведение работ, фамилия, подпись, дата, время)
_______________________________________________________________________________
(начальник (ЛПУ МГ), фамилия, подпись, дата, время)
№ п/п |
Регистрац. № наряда-допуска |
Дата, время начала проведения работ по сварке |
Место, Ф.И.О. ответственного за проведение работ |
Наименование работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, до начала работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, после окончания работ. Время окончания работ |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
|
|
|
|
|
№ п/п |
Регистрац. № наряда-допуска |
Дата, время начала проведения работ по врезке |
Место, Ф.И.О. ответственного за проведение работ |
Наименование работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, до начала работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, после окончания работ. Время окончания |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
|
|
|
|
|
№ п/п |
Регистрац. № наряда-допуска |
Дата, время начала проведения работ по врезке |
Место, Ф.И.О. ответственного за проведение работ |
Наименование работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, до начала работ |
Подпись лица, регистрирующего документ, после окончания работ. Время окончания |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
|
|
|
|
|
Эксплуатирующая организация __________________ УТВЕРЖДАЮ ________________________ (должность, Ф.И.О.) ________________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
АКТ НА ГАРАНТИЙНОЕ СВАРНОЕ СОЕДИНЕНИЕ УЗЛА ВРЕЗКИ НА ГАЗОПРОВОДАХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Мы, нижеподписавшиеся, ответственный за проведение работ по сварке и врезке на газопроводе под давлением _______________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) представитель технадзора _________________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) специалист неразрушающего контроля качества (___) уровня __________________________, (Ф.И.О., должность, организация) а также сварочно-монтажная бригада в составе: электросварщик-резчик (бригадир) _________________________________________________, (Ф.И.О., разряд, организация) электросварщики ________________________________________________________________ (Ф.И.О., разряд, организация, № клейма) составили настоящий акт в том, что нами проведена сборка, сварка и контроль качества сварных соединений узла врезки под давлением на газопроводе _________________________ (наименование и подробная привязка мест сварных соединений узла врезки под давлением) Сборка и сварка произведены в полном соответствии с требованиями нормативных документов _____________________________________________________________________, о чем произведены записи в журнале учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением. На основании высокого качества выполнения работ по резке, сборке, сварке стыков, а также операционного контроля, контроля качества сварки _____________________ методами (указать 2 метода: ультразвуковым и радиографическим (либо красящей цветной дефектоскопии). Качество сварных соединений приварки узла врезки под давлением гарантируется и стыки признаются годными. Стыки занесены в журнал учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением под номерами ________________________________. (указать номера стыков) Приложение: Исполнительная схема гарантийных стыков узла врезки на газопроводах под давлением на ___ листах. Ответственный за проведение работ по сварке и врезке под давлением _________ __________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Представитель технадзора ________________ _________________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Специалист неразрушающего контроля (___) уровня ________________ _________________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Ответственный руководитель ПИЛ ________________ _________________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Члены сварочно-монтажной бригады _________________ _________________ (Ф.И.О.) (подпись, дата)
|
Эксплуатирующая организация _________________ УТВЕРЖДАЮ _______________________ (должность, Ф.И.О.) _______________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
АКТ НА ГЕРМЕТИЗАЦИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОТВЕРСТИЙ
Мы, нижеподписавшиеся, ответственный за проведение работ по сварке и врезке на газопроводе под давлением _______________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) представитель технадзора _________________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) специалист неразрушающего контроля качества (___) уровня __________________________, (Ф.И.О., должность, организация) а также сварочно-монтажная бригада в составе: электросварщик-резчик (бригадир) _________________________________________________, (Ф.И.О., разряд, организация) электросварщики ________________________________________________________________ (Ф.И.О., разряд, организация, № клейма) составили настоящий акт в том, что на ПК _______________ км газопровода _______ произведена герметизация технологических отверстий путем вварки заплат. Заплаты изготовлены из трубы __________________ сталь __________________. Вварка заплат произведена электродами ____________________________________________. Сварные соединения проконтролированы ____________________________ методом и признаны годными. Приложение: Схема расположения заплат. Ответственный за проведение работ по сварке и врезке под давлением __________ _________ (Ф.И.О) (подпись, дата) Представитель технадзора ___________ ________________ (Ф.И.О) (подпись, дата) Специалист неразрушающего контроля (___) уровня ___________ _______________ (Ф.И.О) (подпись, дата) Ответственный руководитель ПИЛ ____________ __________________ (Ф.И.О) (подпись, дата) Члены сварочно-монтажной бригады ____________ _______________ (Ф.И.О) (подпись, дата)
|
Эксплуатирующая организация _________________ УТВЕРЖДАЮ _______________________ (должность, Ф.И.О.) _______________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
АКТ ИСПЫТАНИЯ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ И ПРОЧНОСТЬ УЗЛА ВРЕЗКИ НА ГАЗОПРОВОДАХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Составлен комиссией, назначенной приказом ________________________________________ (наименование организации) от «___» __________ 200___ г., в составе: председатель ____________________________________________________________________ (Ф.И.О., должность, организация) члены комиссии: _________________________________________________________________ (Ф.И.О., должность, организация) ________________________________________________________________________________ (Ф.И.О., должность, организация) ________________________________________________________________________________ (Ф.И.О., должность, организация) в том, что «_____» _________ 200__г. на участке газопровода _______________ км ________ в соответствии с требованиями СНиП III-42-80* и технологией производства работ на газопроводах врезкой под давлением в установленном порядке проведена проверка на герметичность узла врезки ________________________________________________________ (указать тип узла врезки) под давлением ________ МПа (кгс/см2) газообразной среды. Продолжительность проверки на герметичность под давлением ________________ часов. После завершения проверки на герметичность проведено пневматическое испытание на прочность узла врезки ____________________ под давлением ____________ МПа (кгс/см2). (указать тип узла врезки) Время выдержки под испытательным давлением ________________ часов. В течение проверки на герметичность и испытания на прочность узла врезки давление измерялось техническими манометрами ______________, имеющими класс точности ______________, со шкалой деления __________________, прошедшими метрологическую поверку (получившими разрешение на применение) __________________________________. (указать дату поверки или разрешения на применение) Заключение комиссии: 1 ______________________________________________________________________________ (указать результат проверки узла врезки на герметичность) 2 ______________________________________________________________________________ (указать результат проверки узла врезки на прочность) Председатель комиссии _____________________ ____________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Члены комиссии _____________________ ____________ (Ф.И.О.) (подпись, дата)
|
Эксплуатирующая организация _________________ УТВЕРЖДАЮ _____________________ (должность, Ф.И.О.) _____________________ (подпись) «____» __________ 200___ г.
АКТ ПРИЕМКИ УЗЛА ВРЕЗКИ НА ГАЗОПРОВОДАХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Мы, нижеподписавшиеся, представитель заказчика (ЛПУ МГ) __________________________ ________________________________________________________________________________ (Ф.И.О., должность, организация) ответственный за проведение работ по сварке и врезке на газопроводе под давлением _______________________________________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) представитель технадзора _________________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) производитель монтажных работ ___________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) производитель изоляционных работ ________________________________________________, (Ф.И.О., должность, организация) специалист неразрушающего контроля качества (___) уровня ___________________________ (Ф.И.О., должность, организация) составили настоящий акт в том, что на участке км _________ ПК ___________ выполнен комплекс работ по сооружению фундамента и монтажу узла врезки______________________ ________________________________________________________________________________ (отвода, байпасной линии, лупинга, для перекрытия полости трубы, с прилегающими участками трубопровода длиной _____ м) Фундамент выполнен на __________________________________________________________. (песчаном основании, песчаной или земляной подушке) Установленные фундаменты представляют собой ____________________________________. (указать конструкцию) Конструктивное исполнение, привязка, изоляция фундаментов, размеры, фактические отметки соответствуют проекту ____________________________________________________. (наименование проекта, № рабочих чертежей) На фундаменты установлены узлы врезки ___________________________________________ (перечислить тройники в комплекте с заглушками и глухими фланцами, шаровые краны и другое оборудование с указанием диаметров) Сварочно-монтажные работы выполнены в соответствии с требованиями нормативных документов _____________________________________________________________________ (указать каких нормативных документов) и приняты актом-разрешением на изоляцию № ___________ от «______» ________________. Изоляция узла врезки выполнена ручным способом ___________________________________. (указать вид изоляционного покрытия) Записи с проведенных изоляционных работ приведены в журнале изоляционных работ. Проверка сплошности изоляционного покрытия показала отсутствие дефектов. Разрешается засыпка ___________________________________________________________________________. (узла врезки отвода, байпасной линии, лупинга, перекрытия) Представитель заказчика (ЛПУ МГ) _____________________ ____________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Ответственный за проведение работ по сварке и врезке под давлением _____________________ ___________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Представитель технадзора _____________________ ___________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Производитель монтажных работ _____________________ ___________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Производитель изоляционных работ _____________________ ___________ (Ф.И.О.) (подпись, дата) Представитель службы контроля качества _____________________ ___________ (Ф.И.О.) (подпись, дата)
|
[1] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-615-03 Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
[2] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-613-03 Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
[3] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-614-03 Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов
[4] Правила Госгортехнадзора России ПБ 03-273-99 Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
[5] Строительные нормы и правила России СНиП 2.05.06-85* Магистральные трубопроводы
[6] Ведомственный руководящий документ ОАО «Газпром» ВРД 39-1.11-014-2000 Методические указания по освидетельствованию и идентификации стальных труб для газонефтепроводов
[7] Правила безопасности при эксплуатации магистральных газопроводов, Мингазпром, 1985
[8] Каталог продукции и услуг, компания «Т.Д. Вильямсон С.А.». США, Бельгия
[9] Fittings Welding on Live Pipelines (Guidelines). Т.D. Williamson S.A., Belgium, 1993 (Руководство по приварке фиттингов на газопроводах. Т.Д. Вильямсон С.А., Бельгия, 1993)
[10] Guidelines for Welding onto In-Service Pipelines. EWI Project № j 5459. Edison Welding Institute, Columbus, USA, 1991 (Руководство по сварке на трубопроводах под давлением ЭВИ Проект № j 5459. Институт сварки Эдисона, США, 1991)
[11] Р Газпром. Рекомендации по предварительному и сопутствующему подогреву свариваемых соединений газопроводов при строительстве и ремонте (утверждены Б.В. Будзуляком 28 ноября 2006 г.), 2006
[12] Development of Guidelines for Repair and Hot Tap Welding on Pressurized Pipelines. Final Report. Design Curve Supplement for Natural Gas Pipelines to Repair and Hot Tap Welding Group. Battelle Columbus Laboratories, USA, 1981 (Руководство по ремонту и сварке при врезке на трубопроводах под давлением. Институт сварки Баттеля, США, 1981)
[13] Правила Госгортехнадзора России ПБ 03-440-02 Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля
[14] СТО Газпром 2-2.3-137-2007 Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов. Часть II
[15] Строительные нормы и правила России СНиП III-42-80* Магистральные трубопроводы
[16] Large-Diameter Stopple Applications. Т.D. Williamson, Inc., USA, 1985. (Руководство по перекрытию трубопроводов большого диаметра. Т.Д. Вильямсон, Инк., США, 1985)
[17] Ведомственные строительные нормы ВСН 51-1-97 Правила производства работ при капитальном ремонте магистральных газопроводов
[18] Правила охраны магистральных трубопроводов. Госгортехнадзор России (утверждены приказом № 32 от 19.03.2001 г.)
[19] СТО Газпром 2-2.1-131-2007 Инструкция по применению стальных труб на объектах ОАО «Газпром»
[20] Технические условия ОАО «ЧТПЗ» ТУ 14-3-1128-82 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные для газопроводов, газлифтных систем и обустройства газовых месторождений
[21] Руководящий документ Госгортехнадзора России РД 03-495-02 Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
[22] ANSI/AWS A.5.1-91. Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding (Технические условия на электроды из углеродистой стали для сварки защищенной металлической дугой)
[23] EN 499. Welding consumables - Covered Electrodes for Manual Metal Arc Welding of Non Alloy and Fine Grain Steels (Электроды покрытые для ручной дуговой сварки низколегированных сталей)
[24] ANSI/AWS A.5.5-89R. Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes (Технические условия на покрытые электроды из низколегированной стали для дуговой сварки)
[25] TDW 1200 Tapping Machine. Operation and Maintenance Instructions. TDWSA Pub. № 120-E-10-00. (Машина для врезок. Модель 1200. Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию. ТДВ СА, публ. № 120-Е-10-00)
Ключевые слова: инструкция, газопроводы, технология, врезка под давлением, сварка под давлением, специальное оборудование
Расположен в: |
---|
Источник информации: https://internet-law.ru/stroyka/text/54462/
На эту страницу сайта можно сделать ссылку:
На правах рекламы:
© Антон Серго, 1998-2024.
|
Разработка сайта |
|